[公告] 每日更新20250418《玻璃钢衬里防腐》（实战全集之第陆卷第14章）

先分析（1），由树脂本身带入的气泡，怎么去最大限度降低这个因素，从以下几点入手。

①树脂本身的黏度。黏度大，气泡肯定难以逸出，但是黏度大小是树脂商决定的，因此工程方是不可能去改变什么，千万不要动不动就以加苯乙烯稀料来解决黏度大导致的施工困难，加入过多苯乙烯，最终的FRP过脆，力学性能和耐腐蚀性能都受到严重影响。UPR&VER选择的稀料，一般为苯乙烯，不可选择丙酮、甲苯、二甲苯、甲乙酮、环己酮等作为稀料，应在混合配料时同促进剂一起加入，不可超过树脂供应商规定的上限（一般认为不超过树脂量的5%）。在整体强度和耐热要求较为苛刻的地方，不可随意添加苯乙烯稀料，需要得到树脂供应商的同意。

②树脂商本身在树脂中是否添加有消泡剂之类的助剂。绝大部分常规的树脂产品，是不会添加的，那样无疑会增加成本，但有特殊要求的客户可选择补加。加了消泡剂的话，肯定对消泡有帮助。这个一般只有供应商告诉你，你才知道，否则作为施工者是不可能知道的。

③树脂固化体系。这是相当重要的一点，树脂本身的活性，施工者是没法决定的，但是你可以决定使用的固化体系。一般的蓝白水体系，气泡肯定会较多，尤其是目前市面上过氧化甲乙酮的双氧水含量普遍较高的现状下，气泡都很多。选择诸如Butanox LPT之类双氧水含量较低的过氧化甲乙酮，可一定程度上减少气泡。

④使用BPO和DMA体系，没有多少气泡，但是有更多的弊端，相比蓝白水体系，其常温固化固化度不足、固化物泛黄等。

⑤目前国内一些厂家已经推出“无气泡固化剂”（其实是极少气泡的效果，并非无泡）。

再分析（2），外界导入的气泡需要降到最低，主要注意如下一些细节。

①蓝白水的配比合理；气泡的逸出需要一定时间，树脂需要熟化后再使用。

②压赶气泡的工夫是锻炼出来的，更是工人的责任心的体现。

③“工欲善其事，必先利其器”。压赶气泡，不仅需要采用毛刷或硬毛猪鬃辊，必要时还需使用四氟辊、金属辊，刮刀等工具。

④不要过于追求积层的速度，不要过于追求铺布的速度，那样必定会有气泡的。一旦最底层的气泡，尤其是小气泡形成了，开始没赶压彻底，到积了几层之后，就很难再赶走了。

⑤纤维的选择也很重要，布不易浸透，毡较容易浸透，规格越大的纤维连续材料，越难脱泡，越需要工人的责任心，越需要配料人员把握可使时间的尺度。

⑥如果施工时不是使用树脂胶液，而是使用树脂胶料，即树脂中加入了粉料（可以降低树脂使用量，降低成本），这样的话，粉料的加入不利于气泡的逸出；在桶里面加入粉料搅拌时，搅拌杆太浅，容易导入过多气泡。

⑦不平整的特殊部位，更容易挤压缝隙，导致气泡难易逸出，这时需要施工监督者认真监督，一定要用腻子或其他必要的办法将其补平填实，否则后面再想赶净气泡几乎不可能了。

⑧搭接边界时刷树脂和赶气泡时，也是易产生气泡的时候，这时需要工人不要嫌麻烦，在搭边地方多重复地压几遍。

⑨表面毡上面涂时，面涂的树脂含量不要太省，加入过多粉料肯定会不利于最终的气泡逸出和平整度。

⑩通常施工人员作假的方法，或者说掩盖瑕疵的方法主要是加入黑色或者其他有色的粉料，使最终的FRP看不透，下面或底下的气泡，即便有，业主和监理也看不出来了。挑气泡的毛病只能仅仅在表面那一层可以看得出来的地方挑了。

对于玻璃钢手糊成型时小气泡的清除，前提是先做好压赶气泡工作，除此之外，可以继续改善的方向有如下几个：①在双氧水含量较低的过氧化甲乙酮或者“无气泡”固化剂或“无泡促进剂”上做文章；②树脂加完“蓝白水”后，熟化时间拉长些（如果不够用，可选用“后程固化”较快的树脂牌号），对于看不见的小气泡的逸出有好处（而实际施工后又有），这就需要尽量达到凝胶慢、凝胶之后固化快的效果，否则熟化时间拉长了，施工时间就不够用了；③尝试消泡剂的添加，但这会增加成本；④纤维的不同，遮盖效果也不同，对最终看到的小气泡多少也有感官上的影响，这就是很多人在面涂上加一两层表面毡，乃至做成深色面层的原因。

8.6.5 固化后苯乙烯残留量的控制

理论上讲，UPR&VER达到100%固化是不可能的，提高固化程度，减少残留苯乙烯的含量，有利于提高FPR材料的力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能、电气性能等，最大程度发挥FRP的优势，尤其是在食品接触场合，FRP中残留苯乙烯量是有严格限定的。室温固化3d，由UPR&VER制得的FPR的苯乙烯残留量一般在5～15%（质量分数），室温放置6个月后一般会减少到3%以内；模压产品中苯乙烯残留量一般在1%以内。

表8.6.4.3 FRP积层中一些常见的缺陷问题及其原因和解决办法

图片	缺陷	描述	本质	可能的原因及对策
	气泡、空洞	空气被包裹在FRP里面	（1）层间气泡逃逸难，空洞未形成，内部球形连接，积层过快压赶气泡不够； （2）搅拌时桨叶过高导入太多空气、基材不清洁阻碍气泡逃逸、一次积层过厚、压赶气泡不彻底； （3）树脂黏度过大，纤维含量过大； （4）固化剂含水量过高	（1）一次性积层不要过多或过厚； （2）彻底压赶气泡（使用恰当的工具）； （3）搅拌混合速度不要过快，桨叶不要过浅； （4）树脂黏度太大时，可适当添加苯乙烯（≤5%）进行稀释操作
	小气泡			过氧化甲乙酮中双氧水含量过高、仅用毛刷赶气泡未用金属辊等工具、积层太快
	水泡	表面聚集的水泡有时能快速以圆形状态上升	严重改变玻璃钢表面形状，一般是凸起的圆形状，有些是连续的，有些是独立的	固化太快、树脂纤维或填料的湿度太大
	大水疱			（1）固化太快，放热太高导致表面毡和玻璃钢结构层出现分离； （2）填料、玻纤、树脂中含水量太高； （3）减少一次积层的厚度降低放热； （4）减少DMA或BPO的用量，降低放热； （5）树脂储存过程中谨防进水，玻纤、填料谨防受潮

	冲击裂纹、裂缝	裂缝裂纹，沿玻璃钢表面或在表面以下	贯穿整个厚度的外表面可清晰看见的分裂裂纹	（1）受到冲击；增强材料不够； （2）固化收缩导致；局部树脂含量过高；减少树脂相对含量； （3）设备局部温度剧变导致的裂缝，如热震动热冲击导致的裂缝； （4）设备运行中，减少温度波动
	龟裂	-	细微的裂纹	局部的富树脂区域；受到冲击、间歇性的温度频繁变化下使用导致内部应力致使出现龟裂；干湿环境循环导致；树脂收缩导致
	层间剥离、分离	易出现在受高压较集中的部位，如小口径的管件、关节、法兰等连接件		原因：纤维含浸不够，未被饱和浸渍，尤其是采用方格布不易含浸树脂时；二次积层时相隔数周，未进行二次粘结处理或玻璃钢积层处理；小面积范围内采用快速固化体系导致；基材表面清洁度不够；纤维含量过高；进行下一层积层之前上一层的气泡未赶净；添加液蜡层的石蜡未清除就进行下一层积层了。 对策：确保纤维充分含浸树脂；方格布不要连续两层或两层以上层铺，方格布和短切毡交替层铺；二次积层之前，对已经固化很长时间的的部位进行轻微的打磨，或用砂纸轻轻拉毛；在小面积范围内，尽量采用低放热的固化体系降低收缩，减少应力聚积；切忌层间加液蜡

	鱼眼	-	表面或靠近表面地方有大量外来杂质，这些杂质和周边的树脂体系不相容	原因：细小的球星状物质并未和周围的树脂等材料混合均匀；周围材料是透明或半透明时尤为明显；基材表面不清洁；外界的不相容的物质混到树脂中去了；粉料团聚或颗粒状物质搅拌不均匀；玻纤太脏；树脂中含其他外来杂质。 对策：确保环境和区域干净整洁；注意树脂和纤维的保存，避免受污染
	干斑	表面纤维未含浸，出现剥离	增强材料未被树脂彻底浸渍透；往往在积层品边缘较容易出现	树脂量增加，彻底含浸，彻底压赶气泡； 含浸时间加长
	隐白	-	凝胶前积层板似乎浸渍充分，但固化之后出现白斑，局部玻纤丝非常明显变白	树脂和玻璃纤维表面的粘结剂不相容，在树脂固化时，粘结剂出现“相分离”，导致表面出现白色混浊的外观层；成型前，彻底评估树脂和玻璃纤维表面粘结剂的相容剂；提高放热峰温度和放热速度，延长含浸时间，提高“后程固化速度”
	面疱、疙瘩、花斑凸起物或褶皱	表面小面积的斑点状凸起物或褶皱	表面出现圆形的或尖锐的疙瘩，尤其在富树脂层中出现较多。	（1）底部有气泡未逸出；树脂凝胶临界状态之后再去做面涂施工； （2）凝胶之后，不小心又滴落树脂到表面；凝胶之后，再用辊子去压辊气泡； （3）树脂凝胶前彻底压赶气泡；一旦树脂开始凝胶，就不要再去连续压辊赶气泡了；防止树脂溢溅

-	局部固化不良	玻璃钢表面局部软化，固化度不足	促进剂、固化剂混合不均匀	（1）混合器太大了，有死角，有局部混合不均匀的地方，需要改用小型容器混合，或一次性混合量降下来；每种助剂加入之后都需要彻底混匀； （2）钴浓度较高时，适当先用苯乙烯或树脂稀释之后再使用，这样更容易搅匀
	针孔、凹陷	-	小的规则的和不规则排列的表面凹陷，经常具有相接近的宽度和深度	流平之前气泡上浮，同时树脂固化，这会导致凹陷和针孔
	树脂袋现象	-	局部小范围树脂过量聚集	手糊积层操作不当，纤维和填料及树脂不均匀

	擦伤	-	浅痕、凹槽、皱纹、锚纹沟	运输、处理、储存不当
	螺纹孔	-		常在一些小直径的管材时发生，固化从外至轴心发生时易出现这种情况
	皱纹、起皱	玻璃钢表面有褶皱或皱纹	（1）表面毡未完全铺平引起的褶皱或皱纹，尤其是有机纤维表面毡的耐热温度不足，更容易引起表面起皱； （2）上面涂之前积层面就不平； （3）在周边或角落使用了规格大的玻璃纤维，每平米的克数规格太大也容易导致皱褶	（1）采用短切毡，尽量在易产生皱褶的周边或角落不要使用方格布； （2）彻底拉张平铺表面毡； （3）面漆黏度太大，如果黏度太大可适当加些（3%~5%）苯乙烯稀释； （4）积层不当；固化太快；聚酯膜皱折

	烧伤	-	玻璃钢固化时，放热剧烈并且未能有效释放出来，导致烧伤、变色	（1）放热过剧烈，导致的原因可能是促进剂固化剂加得太多、一次性积层太后、二甲基苯胺加得太多等； （2）减少DMA和/或固化剂的用量，尤其是基材或环境温度较高时； （3）减少一次性积层的厚度，分层积层，并且在上一层积层固化放热最高峰过去之后再进行下一层积层
-	表面发黏	未通过丙酮敏感性试验	（1）表面氧阻聚引起的固化度不足； （2）促进剂钴加得实在太少了	（1）面涂或表面富树脂层中添加液蜡（层间积层时切忌添加液蜡）； （2）增加促进剂、固化剂用量；改用气干性面漆树脂

影响UPR&VER固化程度的因素，请参见“8.6.3 影响UPR&VER固化速度、固化程度的因素”。本节仅介绍一些应用操作过程中，减少苯乙烯残留量，提高FRP的固化程度的方法。

8.6.5.1 后固化处理

加温后固化处理的FPR产品，苯乙烯残留量一般都可降到0.1%以内。UPR&VER的FPR制品，后固化处理建议如下。

①对100℃以下的应用设备：后固化会延长设备的使用寿命，尤其是设备使用温度低于设备服务最高建议温度LS25时，这意味着后固化对溶剂在25℃～40℃（户外常温）温度极限内的FRP设备是非常有益的。

②对100℃以上的应用设备：后固化在实际使用中已经完成了，足以提供使用前所需的最低巴柯尔硬度了。

③对纯的或中性盐溶液的设备：一般情况下并不要求后固化，就可达到使用要求，在使用前只要做一个“丙酮擦拭敏感性”试验（详见“8.6.4.2.3 丙酮敏感性试验”介绍），没有丙酮敏感性就可以了。

④对BPO/DMA固化体系而言：强烈建议后固化处理，后固化处理应在设备制造后的两周内进行。

⑤后固化条件建议如下：UPR和双酚A型VER以及以此为基础的变性树脂而言为80℃；酚醛型VER及以此为基础的变性树脂而言为100℃；一般建议每增加1mm厚，后固化处理时间增加1小时（一般在5h～15h）。

⑥接触食品、强腐蚀环境下，后固化处理是必须的，大型FRP制品后处理时间还需相应延长。

⑦后处理温度不宜过高，防止局部过热。

8.6.5.2 选用恰当的固化剂

常温固化，尽可能选择“蓝白水”固化体系，相比较BPO/DMA体系的固化程度更高。在中高温固化体系中，采用中温固化剂和高温固化剂联用可使树脂固化程度更高，苯乙烯残留更少。中高温固化时，采用半衰期温度低的固化剂，也可得到更高固化度的制品，但存放期和固化工艺控制更难。铈的氧化物做促进剂，与过氧化羧酸酯配合使用可减少固化时间，使苯乙烯残留量显著下降。更多关于固化剂的的选择对树脂固化的影响，请参见“8.6.3 影响UPR&VER固化速度、固化程度的因素”介绍。

8.6.5.3 增加固化剂用量

这是一种现场常温固化较为简单的办法。常温、低温固化时，仅仅增加固化剂，往往可使时间不够，此时应该促进剂固化剂联动，稍微减少促进剂，同时增加固化剂的量达到目的。

8.6.5.4 延长固化时间

常温固化时，延长养护时间就是延长固化时间，达到固化度更高的目的。

中高温模压时也经常采取增加固化剂的量达到提高固化度的目的。在模压时，应该注意模压时间和温度也要进行联动。拉挤时，增加固化剂的量，往往也需要拉挤模具温度和拉挤速度进行联动。