[分享] 每日更新20241114【战疫纪念~2022春天～上海疫情封控】《乙烯基酯树脂及其树脂重防腐应用》更新到第五版

g)XF-6型糠酮复合型呋喃树脂材料的配合比（表9.7.3.4-7）。

②糠醇糠醛型呋喃树脂材料的配制：a)在纤维增强塑料（FRP）粉、胶泥粉、砂浆粉和混凝土粉中，已含有树脂的固化剂；b)将树脂按比例与纤维增强塑料（FRP）粉、胶泥粉、砂浆粉或混凝土粉及砂、石搅拌均匀，制成树脂胶料、树脂胶泥、树脂砂浆或树脂混凝土。

③糠醇型和糠酮复合型呋喃树脂材料的配制：a)树脂边搅拌边缓慢加入固化剂，混合均匀，制成树脂胶料；b)在胶料中加入耐酸粉料及砂、石，搅拌均匀，制成树脂胶泥、树脂砂浆或树脂混凝土。

④配料用的容器及工具应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣，不得用金属容器配料。

⑤呋喃树脂材料宜采用机械搅拌，用量不大时也可采用人工拌和。

⑥拌好的呋喃树脂材料，自加入固化剂起，宜在45min内用完。在使用过程中如发现有凝聚和结块现象，不得继续使用。

⑦呋喃树脂材料的配制试块应在现场随施工一起制作，每个试验项目应各取一组3个试块；当工程量较大时宜适当增加试块组数。

（3）呋喃树脂纤维增强塑料（FRP）的施工

①呋喃树脂纤维增强塑料（FRP）的施工宜采用间歇手糊法。

②间歇手糊法的施工：a)封底层：在经过处理的基层表面，应均匀地涂刷两遍环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂的封底料，不得有漏涂、流挂等缺陷，每层封底料自然固化不宜少于24h；b)修补层：在基层的凹陷不平处，应采用环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂的胶泥修补填平，自然固化不宜少于24h；c)衬布层：玻璃布应剪边。先在基层上均匀涂刷一层呋喃纤维增强塑料（FRP）胶料，随即衬上一层玻璃布。玻璃布必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层饱满胶料，自然固化24h后，修整表面，然后再按上述衬布程序铺衬以下各层玻璃布，直至达到设计要求的层数或厚度。每衬一层布，均应检查前一衬布层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。衬布时，同层布的搭接宽度不应小于50mm。上下两层布的接缝应错开不小于50mm。阴阳角处应增加1～2层玻璃布。

③当纤维增强塑料（FRP）铺布层数较多时，为了提高效率，可采用间歇法和连续法结合的方式施工。封底层和修补层的施工均应与间歇法相同，衬布连续铺衬3层后，应自然固化不少于24h。下一次连续铺衬层应在前一次连续铺衬层固化后再进行施工，每次连续铺衬时，上下两层布的接缝应错开不小于50mm。阴阳角处应增加1～2层玻璃布。每次衬布层时均不应有滑移或滑垂以及固化后起壳或脱层等缺陷。

④当纤维增强塑料（FRP）用作隔离层时，衬至最后一层布后，应涂刷一层树脂胶料，并均匀稀撒一层粒径为0.7mm～1.2mm的石英砂。

⑤当纤维增强塑料（FRP）用作面层时，衬布后应均匀涂刷树脂胶料。当涂刷两层胶料时，待第一层硬化后，再涂刷下一层。

⑥施工完毕的纤维增强塑料（FRP）表面应平整、色泽均匀、与基层结合牢固，无起壳、脱层和固化不完全等现象。

呋喃树脂施工时气味刺激性大，在较密闭的环境下施工必须有通风设施。

（4）呋喃树脂胶泥、砂浆铺砌块材和呋喃树脂胶泥勾缝、灌缝的施工

①在混凝土基层或钢材基层上用呋喃树脂胶泥铺砌块材时，基层的表面应均匀涂刷两遍环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂的封底料，每层封底料自然固化不宜少于24h。当基层上有纤维增强塑料（FRP）隔离层时，宜涂刷一遍呋喃树脂胶料，然后进行块材的铺砌。

②块材结合层厚度、灰缝宽度和勾缝、灌缝的尺寸见表9.7.3.4-8。

注：当采用铸石板铺砌时，可参照《铸石制品应用工程技术规程》CJ 15-2000中的有关规定。

③块材的品种、规格和等级应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：a)耐酸砖的耐酸率不应小于99.8%，吸水率不应大于2%；b)耐酸耐温砖的耐酸率不应小于99.7%，吸水率不应大于5%；c)天然石材应组织均匀，结构致密，无风化，并不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于95%，浸酸安定性应合格，吸水率不应大于1%，抗压强度不应小于100MPa。

④块材的铺砌规定：a)块材使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。块材铺砌前，宜先试排。铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝；b)耐酸砖和厚度不大于30mm耐酸石材的铺砌，宜采用呋喃树脂胶泥揉挤法施工。平面上铺砌厚度大于30mm的耐酸石材，宜采用呋喃树脂胶泥座浆、用呋喃树脂胶泥灌缝的方法施工。立面上铺砌厚度大于30mm的耐酸石材，宜采用呋喃树脂胶泥揉挤法砌筑定位，其结合层应采用呋喃树脂胶泥灌缝；c)结合层和灰缝的树脂胶泥应饱满密实，粘结牢固，并应采取防止块材滑移的措施；d)立面块材的连续铺砌高度，应与树脂胶泥硬化时间相适应，并应采取防止砌体受压变形的措施。有条件时，可采用触变型呋喃树脂材料；e)铺砌块材时，应在树脂胶泥硬化前将缝填满压实，灰缝的表面应平整光滑。

⑤块材的勾缝与灌缝规定：a)树脂胶泥的勾缝与灌缝，应待块材铺砌的胶泥养护后进行；b)勾缝与灌缝前，应将灰缝清理干净，不得沾有污垢。当铺砌材料为水玻璃胶泥或水玻璃砂浆时，缝内的水玻璃类材料可不进行酸化处理；c)胶泥勾缝时，必须填满压实，不得有气泡，表面应平整光滑；d)胶泥灌缝时，宜分二次进行，缝内胶泥应密实，表面应平整光滑。

⑥块材面层的平整度和坡度规定：a)地面的面层应平整，用2m靠尺检查，其空隙不大于表9.7.3.4-9中的数值；b)块材面层相邻块材之间的高差，不大于表9.7.3.4-10中的数值；c)坡度符合设计要求，其允许偏差为设计坡度的±0.2%、最大偏差值不得大于30mm。泼水试验时，水应能顺利排除。

（5）呋喃树脂砂浆和呋喃树脂混凝土整体面层的施工

①在混凝土基层和钢材基层进行呋喃树脂整体面层施工时，基层表面的封底层应符合9.7.3.4节第4条的①的规定。

②呋喃树脂砂浆整体面层的施工规定：a)边刷呋喃树脂胶料边摊抹呋喃树脂砂浆，摊铺厚度可略厚于设计厚度。摊铺时可用木尺或塑料条控制摊铺厚度；b)铺好的呋喃树脂砂浆应立即用钢抹子或小型平板振动器压实抹光，自然养护不应少于24h；c)砂浆面积较大时，可根据基层实际形状留分格缝，避免收缩开裂；d)砂浆层固化后，再用呋喃树脂稀胶泥填缝并罩面一层。

③呋喃树脂混凝土整体面层的施工规定：a)浇捣呋喃树脂混凝土时，应边刷呋喃树脂胶料边摊抹呋喃树脂混凝土，并随即用小型平板振动器压实抹平；b)采用分格法施工时，在基层上用木条分格，在木格内分别浇捣呋喃树脂混凝土，待自然固化后拆除木条，再用呋喃树脂砂浆或呋喃树脂胶泥灌缝，最后用呋喃树脂稀胶泥罩面；c)采用二次法施工时，先浇捣呋喃树脂混凝土，待自然固化后再用呋喃树脂砂浆抹面至设计规定的总厚度；d)整体呋喃树脂混凝土楼地面设计施工方案典型如表9.7.3.4-11。

④当呋喃树脂混凝土整体面层需留施工缝时，则在继续施工前，应将留槎处清理干净，边接浆边进行摊铺。

⑤地面施工时，应随时控制平整度和坡度。平整度以2m长靠尺检查，其空隙不大于4mm。坡度要求符合9.7.3.4节第4条的⑥的规定。

⑥呋喃树脂混凝土整体面层应平整光洁，不应有裂缝、起壳、空鼓、固化不完全等现象。

备注：摘自黄石汇波公司资料。

（6）呋喃树脂混凝土池槽的施工

整体呋喃树脂混凝土电解槽，是运用计算机建模设计，采用全耐腐蚀材料制作，通过加强筋选择、配筋布置、预应力张拉、树脂增韧等方面的改进，在进行大量材料、构件试验、以及整体槽模拟工作和超负荷试验后而开发出来的，克服了过去电解槽的不足，主要用于铜、锌、镍、钴等的湿法冶炼。

整体呋喃树脂混凝土电解槽特点：①整体防腐蚀；②使用寿命长，槽体设计安全性高，槽体强度高，刚性大，平均使用寿命大于10年；③不需停产维护，槽体抗机械冲击性能强；④电效高，槽体绝缘性能好；⑤稳定电解工艺条件，电解液不受污染；⑥阳极泥回收利用率高，槽体无腐蚀杂质（硅、钙）进入阳极泥；⑦直接、间接效益高，年摊销成本比复合槽低50%左右，减少停产损失；⑧尺寸标准，外形美观；⑨安装方便，槽体尺寸标准，减少安装工作量；⑩维修简单，用简单的土建修补方法。

整体呋喃树脂混凝土电解槽槽体主要物理力学指标：容重2450kg/m³，槽体每m³承受载荷2.6t～2.8t，抗渗强度不小于2MPa，最高使用温度100℃，可耐铜电解液、锌电解液、镍电解液等。

呋喃混凝土池槽有两类，一类是专业技术人员设计、现场施工的如储槽、酸洗槽等槽体，一类是制造企业专门开发的如电解槽等设备类的槽体。由于呋喃混凝土收缩较大，在施工或制造时应尽量避免或减少收缩应力，注意模具设计、脱模时间；槽体体积大时应分段施工。由于材料特性和施工经验对槽体施工制作效果影响较大，建议施工单位在采购呋喃树脂材料时充分和材料厂商沟通，获取成功的经验。

施工的基本要求如下：①混凝土的模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整。木模板表面宜包衬聚氯乙烯薄膜作脱模层。钢模板表面可涂刷一层有机脱模剂；②普通钢筋的表面应除锈，并涂刷两遍环氧树脂涂层；③池槽宜采用整体浇捣施工，小型池槽也可采用装配式整体浇捣施工；④整体浇捣池槽时规定：a)先支好底模板，浇捣呋喃树脂混凝土底板至表面泛浆，并将表面抹平；b)待底板固化达到一定的强度后，再支壁模板。壁模板应设置适当的防收缩过渡模板；c)浇捣呋喃树脂混凝土壁板时，应分层连续浇筑。每层浇筑厚度不宜大于200mm。壁板采用插入式振动器振捣，插点间距不应大于作用半径的1.5倍。振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞；d)池槽口浇捣完毕后，应随即将表面压实、抹平；e)壁板浇捣完毕至呋喃树脂混凝土硬化后，应松开内壁模板支撑和过渡模板，拆除预留孔内模；f)呋喃树脂混凝土在常温时养护5d便可拆模；⑤装配式整体浇捣池槽时，宜先预制壁板，再进行整体浇捣拼装；⑥呋喃树脂混凝土池槽的尺寸和垂直度应符合设计要求，表面不应有蜂窝、麻面和裂缝等缺陷，储水试验48h不得有渗漏。

（7）浸渍用呋喃树脂的使用

大量的石墨（碳）砖板、电极块材和石墨设备采用呋喃胶泥粘结，但石墨材料大都采用酚醛树脂浸渍，如果用呋喃树脂浸渍上述产品，不但本体强度会更好，而且胶泥的粘结强度也能提高。但由于浸渍工艺的特点，要求用于浸渍的呋喃树脂浸渍后能正常固化，剩余树脂又能在一定天数内不变化，满足重复使用要求。同时，在浸渍加温过程中，要控制“气爆”现象的发生。所以，浸渍呋喃树脂和固化剂体系完全不同，使用者采购时要充分与生产厂商沟通。

高温固化型浸渍呋喃树脂使用具体要求如下。

①产品配制  将呋喃树脂液和固化剂按树脂液/固化剂=100/2.5的重量配合比混合，充分搅拌均匀。树脂液与固化剂混合后在25℃环境下的可操作时间为30天。

②浸渍工艺 此工艺参照酚醛树脂浸渍工艺，即在加压浸渍石墨制品后，除掉表面多余的树脂，并自然凉干24小时，再在0.3MPa的压力条件下，阶梯式加热至100℃～120℃，4h～8h内固化。阶梯式升温和降温非常关键。

③呋喃树脂液的处理  在连续浸渍生产过程中，随着浸渍釜内树脂液量不断减少，不断补充新的树脂液及固化剂的情况下，可正常使用。当浸渍作业停止并且浸渍釜内剩余树脂混合物存放超过30天时，可用厂家提供的阻聚剂将树脂混合物pH值调至中性即可。当恢复生产时，按比例加入固化剂并搅拌均匀即可再次浸渍作业。

对应高温固化型浸渍呋喃树脂石墨砖板和电极块，常温固化浸渍呋喃树脂也是可以实现的，只是石墨块材制品的质量稍次，但生产制造时，因为避免了高温，故工艺更安全可靠：a)在耐酸的容器内，用木板条或塑料条将石墨砖分层隔开摆放，然后再投入固化剂直至将石墨制品完全浸没，15min～30min后（为了使固化剂充分浸润石墨砖，据实际情况可适当延长时间或通进负压吸入并加压），取出石墨制品，放入100度的烘箱中烘干半小时以上；b)取出烘干后的石墨砖，并分层摆放于浸渍釜中；c)封闭浸渍釜，用真空泵吸入浸渍呋喃树脂，直到呋喃树脂完全浸没石墨制品，停真空泵；打开压缩空气，在0.3MPa～0.4MPa压力下保持30min～40min后，将釜内剩余树脂压出，停压缩机，打开浸渍釜，取出石墨制品，擦去制品表面多余的树脂，静置2h～4h即可固化；在冬季固化时间适当延长；d)为了使石墨块材内的呋喃树脂固化彻底，可选择在常温固化后，进行适当的后固化：即在40℃下加热3h，再于60℃下加热20h；也可在常温固化后，存放20d以上即可完全固化；e)随着浸渍树脂不断的减少，需不断补充树脂；生产可循环进行；f)使用后的树脂在25℃环境下的存储时间为10d。