[分享] 每日更新20241114【战疫纪念~2022春天～上海疫情封控】《乙烯基酯树脂及其树脂重防腐应用》更新到第五版

（2） 抛丸

抛丸处理是利用抛丸机的抛头上的叶轮在高速旋转时所产生的离心力，把磨料以很高的线速度射向被处理的基材表面，产生打击和磨削作用，一般金属基材用到，混凝土一般不用。抛丸处理可除去基材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。抛丸处理效率很高，广泛用于车间钢材预处理流水线，也可用于储罐以及混凝土地坪的现场施工基材处理，但使用不如喷砂处理多。

抛丸处理在密闭条件下进行，有吸尘装置，自动化涂漆，效率高，优点有：

①按钢材用途可清理至一级规格，并可获得均匀的完工表面；

②封闭式作业，无粉尘飞扬；

③适用于5mm以上的钢板、宽扁钢和型钢；

④速度快，工作效率高，质量稳定。

抛丸用的磨料有铁丸、钢丸、棱角砂、钢丝段等，也可混用磨料，直径在0.8mm～1.5mm为宜。抛丸密度由抛射量和钢材输送速度来决定。

（3） 高压水喷射

也叫高压水射流处理。利用高压水射流的冲击作用（也可添加磨料起到磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀、涂层或衬里对钢板的附着力。

高压水喷射清理主要用于工业和海洋工程中的涂装维修工作，是一种环保、经济的新型表面处理手段，其特点：

①无灰尘，环保；

②不损伤钢板，除锈效率高，可达15m2/h以上；

③方便、快速、经济地回收清理物；

④除锈、除旧漆膜方便，成本低；

⑤有效除去可溶性盐份。该方法的缺点是容易闪锈，因此常在水中加入一定量的防闪锈剂。如需产生一定粗糙度，则需在高压水中增加磨料。

其他化学与电化学处理方法、钢材表面的磷化处理、火焰处理等在现场防腐蚀衬里施工时使用较少，这里不作更多介绍。

8.6.3 混凝土基材“广义基材处理”

混凝土是由水泥、砂石填充料经水化过程形成的建筑材料，与钢材不同，新浇注的混凝土表面呈碱性，与金属材料相比其机械强度要差很多，具有多孔性，同时孔隙中又含有水分。如果不经过处理就进行涂装或防腐蚀衬里施工，则这些碱性物质、毛孔、表面的油污物以及水分等都会影响到防腐层和混凝土基材的粘结，同时还会造成起泡、脱壳、龟裂等一系列工程质量问题。因此，水泥、混凝土类基材在进行防腐蚀施工之前，也必须进行与钢材表面相类似的表面预处理。而表面预处理的方法也与钢材表面预处理的方法类似，原理相同。

混凝土的“广义基材处理”包括以下几个方面：

①平整度、坡度；

②混凝土基材的强度、密实性、表面缺陷；

③含水率；

④表面处理前后的要求；

⑤施工条件和环境检查。

8.6.3.1 混凝土基材“广义基材处理”具体要求

第一部分：混凝土基材的平整度、坡度、粗糙度方面的要求。

①混凝土表面的平整度，采用2m直尺检查，符合下列如下要求：a)当防腐蚀衬里层厚度不小于5mm时，允许空隙不大于4mm；b)当防腐蚀衬里层厚度小于5mm时（涂料衬里厚度在此之列），允许空隙不大于2mm。

②混凝土平面的坡度必须进行检测并符合相应要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值一般不得大于30mm。可采取仪器或者泼水试验检查。

③混凝土基材表面处理后的粗糙度要求均匀，进行涂料衬里作业时表面粗糙度不小于30μm，进行纤维增强塑料（FRP）衬里、鳞片胶泥衬里、砖板衬里作业时表面粗糙度不小于70μm。

第二部分：混凝土基材的强度、密实性、表面缺陷方面的要求。

①防腐蚀衬里工程中，混凝土基材强度一般不小于C20，重要部位和特殊部位要求更高。强度不符合要求，防腐层固化后会拉开基面，造成剥离。强度达不到要求时应进行处理直至达到要求再进行基材表面处理。

防腐蚀工程的基层属于隐蔽工程。基层质量的好坏直接影响防腐蚀工程的质量，基层的强度是衡量基层质量好坏的一个重要指标，如果强度不合格，即使防腐层施工的质量很好，“皮之不存，毛将焉附”，一旦基层疏松或形成裂纹等都会导致防腐层的破坏，所以防腐蚀衬里施工前应认真检查基层的强度，以防患于未然。可以通过检查水泥强度等级、混凝土强度试验报告及现场测定。混凝土基材的强度的测定可采用回弹仪测定法、钻芯测定法、后装拔出测定法和超声测定法，现场一般采用回弹仪进行测定，也可以用小铁锤轻轻敲打地面进行简单判定。

水砂比不合格，水泥含量过低，砂过多，是目前混凝土基材质量不合格的最普遍的原因，非常常见，这种混凝土或水泥砂浆地面如处理不当和封闭底漆使用不足，在进行涂装和防腐蚀衬里施工之后，极易出现涂层或衬里与混凝土基材脱壳现象，这也是混凝土基材防腐蚀衬里工程质量事故占比最多的原因。

②混凝土基层应密实，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等现象，不得有地下水渗漏、不均匀沉陷。

③严禁地下水渗漏、不均匀沉陷；不得有起砂、脱壳、蜂窝麻面等现象；敲击时声音清脆，一般磨刮不轻易留深痕，表面上下一致，无明显松散，用小锤敲击，无空壳声，表面检查，无较大面积裂缝，无龟裂现象。

④经过养护的找平层表面不得有白色析出物，不得出现裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等缺陷。

第三部分：混凝土基材的淌水、含水率方面的要求。

①混凝土基层必须干燥，在深度为20mm的厚度层中，含水率不应大于6%；当采用湿固化型材料时，含水率尽管不受6%限制，但表面也不得有渗水、浮水、淌水及积水。

②混凝土需要保证养护时间。一般来说，夏季晴天通风良好时的楼面两周养护期就可以了，水泥砂浆地面则需要至少三周；冬季，雨季养护期应更些，一般至少需要一个月的时间。

重点谈一下含水率的问题。混凝土基层的含水率也直接影响防腐蚀工程的质量，一般情况下，如果含水率过大，既会影响防腐层的施工，又会影响施工的质量。工程一旦投入使用，遇热后水分蒸发，使防腐层起鼓甚至脱落，从而损坏防腐层，但在有些情况下，如使用湿固化环氧树脂固化剂固化的环氧树脂纤维增强塑料（FRP）层或隔离层及整体面层，其基层的含水率对纤维增强塑料（FRP）固化性影响不大，可不受限制。相关施工规范对此已有详细规定，当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行。因此，防腐蚀衬里作业单位首先应向甲方或业主了解混凝土基材已养护多久了，养护期间的天气状况如何，有没有施工防水层，并现场了解具体情况。混凝土含水率测量尽量选择底层、靠近门窗或外墙处，也可选择混凝土浇铸完工后沾过水的地点、落水管、排水沟等附近。

混凝土含水率的测定实际施工中是用较多的还是便携式含水率测定仪法和塑料薄膜覆盖测定法，前者为定量方法，但仅仅是测定某一点混凝土浅表层的含水率，后者为定性方法，测定区域内深达5cm深度的内部含水率。破坏性现场取样称重再计算绝对百分比含水率，尽管是最准确的方法，但实际工程施工中并不常用，只有在仲裁时才可能会用到。

便携式含水率测定仪利用了高周波原理，即电磁波感应原理，符合ASTM F2659-10(2015)。它的内部有一个被标定物的固有频率，被测物水分不同，电阻不同，通过传感器传入仪器内的频率不同，二频率比较之差，经过频率电流转换器转换成数字显示，就是最终的百分数含量的含水率。市面上常用的便携式含水率测定仪有CM系列混凝土含水率测试仪（爱尔兰Tramex®公司商品）、Sainamaster®多功能水分测量仪（北京塞纳华瑞公司商品）等。由于电阻、电磁波等信号受到基材温度的影响，所以实际便携式含水率测定仪的测定结果受到多方面因素的影响。

塑料薄膜测试法 (ASTM D4263-83, 2005)具体操作是：在混凝土地面选择大约45cm×45cm区域，此区域应无阳光直射或加热情况，清理干净后铺设塑料薄膜，放置至少16小时后，揭开塑料薄膜，如果塑料薄膜背面出现凝结水，或混凝土变暗，则说明基材太湿，不宜进行防腐蚀衬里施工，需要再干燥和养护或者使用防潮型底漆打底。这个方法只可获得定性的混凝土基面含水率，经验影响大。

各种混凝土干燥，降低含水率的方法要根据现场环境决定，以方便快速安全实用为选择标准，特别注意的是强制性干燥混凝土降低含水率，不能降低或者影响混凝土的强度，不能因为强制性快速干燥导致混凝土开裂粉化等次生质量问题。

以上所讨论的混凝土基材含水率是在混凝土做好防水层基础上测试及含水率太高时的解决办法。如果没有实施防水层，混凝土底下的局部水压力（静态力，渗透压等）大于混凝土自身强度时，也会造成最终防腐蚀衬里起鼓脱层。解决无防水层的混凝土局部水压造成的防腐蚀衬里脱层缺陷，要做好两种措施，一是必须进行混凝土止水；二是无渗水后除水，且每一次除水后必须进行含水率测量，直至含水率低于6%以下。

如果混凝土含水率高于6%，需要继续养护或干燥，等待含水率降低到符合要求时才能继续防腐蚀衬里施工。

如果混凝土含水率超出规定，甚至有浮水，但因为工期或者其他特殊情况又必须要施工时，那么就要采取其他的措施去除水分，强制性地使得混凝土含水率降低到6%以下。去除水分的方法主要有以下几种：

a)通风措施。加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发；

b)加热措施。提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水分迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。如热风、热蒸汽、火枪、太阳灯等方法提高水汽的蒸发量。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的露点温度，导致水在混凝土上凝结，不宜采用；

c)降低空气中的露点温度措施。用脱水剂、减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。

第四部分：混凝土基材的质量要求和表面处理完毕后的要求。

①浇筑混凝土时宜采用清水模板，当采用钢模板时选用的脱模剂不应污染基层。

②防腐蚀衬里施工前，混凝土基层的阴阳角宜做成45°斜面或圆角，当进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角。

③混凝土构件中，凡是穿过防腐蚀层的管道、套管、预留件、预埋件，都应预先埋置或留设。

④基层表面应清洁，在施工前，基层表面的处理应达到：手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物；喷砂或者抛丸处理时，基层表面应形成均匀的粗糙面；研磨机械打磨时，表面应清洁平整。

⑤在正式施工前，还必须用干净的软毛刷、压缩空气或工业吸尘器，将基层表面清理干净。

⑥对于基层裂缝、蜂窝麻面，在刷底漆前就应采用树脂砂浆或腻子填平修补，并充分干燥后才能进行基材处理和施工。对于表面疏松的混凝土基材地面，处理的主要目的是去除表面浮尘、杂物以利于封闭底漆渗透，采用无尘打磨机快速走一道后，再采用大功率吸尘器尽量吸走灰尘，虽然有时显得灰尘永远吸不完（本身表面起砂），但吸走灰尘后，露出砂骨料有利于底漆渗透。对这种地面，使用的底漆要求也要是慢干型低粘度型（易渗透），让其充分渗进基材，形成一个界面层的锚固基材层，底漆渗得越多，工程质量越有保障，当然付出的渗透底漆成本也会更高。

⑦混凝土基层的pH值不宜大于10，有些部位甚至尽量小于8，呈中性为宜。当采用耐碱的涂料时，基层的pH值可不受上述限制。混凝土表面不应有水泥皮，油污或其它化学药品的污染，否则应进行相应的处理。

⑧对已被油脂、化学品污染的基层表面和改扩建工程中已经被侵蚀的疏松的基层，先要进行预处理：严重的基层表面已被介质侵蚀，呈疏松状，甚至有高度差时宜采用高压射流、喷砂或机械洗刨、凿毛机械处理，乃至需要采用对混凝土无潜在危险的相应化学品予以中和，再用清水反复洗涤，或者使用洗涤剂、碱液或溶剂等洗涤，或者采用火烤、蒸汽吹洗等方式，但前提是不得损坏基层。

⑨在遇到不平整或凹凸处或破坏处时，需要施工前进行修补，根据缺陷处的大小，使用细石混凝土、树脂腻子、树脂胶泥、树脂砂浆来修补，修补至少需要达到基材找平效果（找坡是另一回事），修复养护后再按照新的基层进行处理。

⑩整体防腐蚀构造基层表面一般无需找平，必须进行找平时，还需要注意：a)尽可能采用树脂砂浆、树脂胶泥、树脂腻子或树脂聚合物水泥砂浆找平；b)细石混凝土找平时，强度等级不小于C20，厚度不小于30mm；c)一般不用水泥砂浆找平，一者强度难以保证，二者需要再次养护半个月以上。当实在没其他条件而采用此方法时，应先涂一层混凝土界面处理剂，再按照设计厚度找平，且水泥砂浆找平后之表面应压实、抹平，不得拍打，进行半个月以上的养护之后，再进行粗糙化处理；d)经过养护的找平层表面严禁再次出现开裂、起砂、脱壳、蜂窝、麻面等缺陷。

第五部分：混凝土基材防腐蚀衬里施工的条件和环境方面的要求。

①防腐蚀衬里施工环境温度在10℃～35℃为最佳。

低温时固化速度变慢，不易施工。高温时，配好的胶料在容器里会蓄、积反应热，固化变快，可使用时间变短，来不及施工。

②防腐蚀衬里施工环境湿度应低于85%，有些甚至要求80%以下。

施工环境潮气重，底材表面易结露，环氧类材料施工时易出现“胺析”结霜泛白，造成后道涂膜或衬里附着力不佳。另一方面，在打底后，湿度过大，底漆未干前表面易结露（有一层水膜），造成表面缺陷。当面漆或面涂施工时湿度过大，最终容易造成面涂光泽低、发雾、发白、发粘、油点、硬度低等缺陷，施工质量大为下降，甚至需要返工。所以要特别要避免在低温高湿环境下施工，尽可能避开梅雨季节施工。当湿度过大时在密闭空间内，用除湿机或空调除湿是十分必要的。

③除基材的检查外，其实其他很多细节的检查且合格也很重要。如门窗是否已完好、屋面和水管等是否有漏水隐患、照明、电力等设施是否齐备、多看天气预报（预判施工期的天气状况）等。

④不同强度等级的混凝土采取的表面处理方式有别，主要有：打磨、铣刨、研磨、抛丸、喷砂、水喷砂、高压水射流。混凝土基层强度等级越高越需要采用强度等级更大的清理方式。

⑤涉及到基材表面处理有关的施工注意事项还有一些。

a)对于表面光滑、硬度、强度均很好的混凝土或水泥地面（包括硬化耐磨、水磨石、大理石等），本身强度很高，接下来的关键是如何保证涂层与底材的附着力，这种情况下，为增加粗糙度，基材一定要打磨，而且一定要采用硬质，带有金刚粒子的刀具，打磨后达到表面要具有均一的粗糙度，然后清除灰尘，薄涂一道封闭底漆作为连接层。注意，如封闭底漆层太厚太光，且间隔时间长后再涂后道漆，可能出现后道与底漆的层间附着力问题，所以通常刷好底漆后，会在其上面撒一层细沙，人为制造一个粗糙面。

b)对于油污地面比较头疼，不彻底处理好，工程质量肯定有问题，要处理好，代价也太大。对油污地面，处理方法不外以下几种：铣刨机彻底铣除（很废力，尤其是大面积时）、采用专业除油剂（成本高）、局部油污采用火枪烧除、采用稀释剂（治标不治本，深层的油渍无法清除）、酸洗（大部分情况下效果很好，但是先酸洗再水洗再烘干或自然干燥，这样以来，成本和工期往往又大受影响）。

c)采用低粘度流动性好的底漆能对一些基材不良处起到一定的修复封闭作用，对大的裂缝，一定需要预先进行勾缝处理。常用的底漆都是无溶剂型的（如为溶剂型的，则稀释剂也都为活性稀释剂）、低粘度、附着力强。如果采用溶剂型的底漆，一定要等底漆中溶剂挥发后才能进行中间层涂料或砂浆或防腐蚀衬里层施工。

d)底涂施工不要追求速度，尽量使用镘刀均匀镘透基材，一定要渗透饱和，用量必须均匀达标，不要追求成本低或快速施工，看到底漆表面通体发亮基本可认为达标了，没有发亮处说明未达饱和状态，必须补涂底漆，但切忌不能形成光滑的镜面，不要过厚，以免影响中间层涂料和底漆间的层间附着力，如万一形成镜面，需要进行打毛。

8.6.3.2 混凝土基材渗透加固剂

本书8.6.3.1节中反复强调混凝土基材的强度、密实性，也提及强度和密实性不合格时的需要进行修复措施。本节主要阐述除常规树脂砂浆或腻子填平修补等方法之外的方法，也是目前市面上大量流行的加固处理措施。

水泥类基材一般由水泥、砂（细骨料）、石子（粗骨料）、矿物掺和料、外加剂等按一定比例混合后加一定比例的水拌制而成，固化后内部有一定的孔隙，具有很好的热胀冷缩的能力，吸水，透气，但同时腐蚀介质也能通过其孔隙进入水泥基材的内部，进而破坏基材。 孔隙太大，甚至地面起砂都会导致最终水泥基材的强度不足，最终防护层和基材的粘结强度不足而脱落掉。因此有必要对基材进行渗透加固。

水泥基材的加固剂，即水泥地面起砂，强度不足的加固处理剂，目前主要分成两类，一类是油性的，另一类是水性的，后者使用更多。

（1）油性渗透加固剂

油性渗透加固剂和前文8.6.3.1节采用混凝土基材封闭底漆是同一概念，该类加固剂主要是低粘度树脂类产品，通过高分子材料的自聚作用将低强度的水泥地面固化成为一个密实、坚固的整体。这种产品渗透性较强（一般可以渗透1mm～3mm），施工简单，防水防油，防尘效果非常好、而且比较持久。常用的热固性树脂有：环氧树脂（需添加稀释剂）、不饱和聚酯树脂（一般也会添加苯乙烯等稀料）、乙烯基酯树脂、聚氨酯树脂这几类。低粘度环氧树脂再添加活性稀释剂，用来作为油性渗透加固剂的较多。

这类油性的渗透加固剂的共同特点是：

①粘度低，分子量较小，易于渗透；

②极性高，与混凝土基材的粘结都较好；

③多采用活性稀释剂。

油性渗透剂相比水性渗透剂而言，连同水泥基材一起固化的深度要浅一些，一般只有1mm～3mm，但这层固化物一般韧性要较之水性渗透加固剂固化的水泥加固层要好很多。

油性渗透加固剂使用的地面主要有：

①起灰、起砂的混凝土地面、水泥砂浆地面；

②起灰的水磨石地面；

③起灰的金刚砂地面；

④起灰的水泥自流平地面。

施工时基面要求：

①保证地面完全干燥，无油类污染；表面若有油漆、胶水等污物，必须完全铲除；

②新施工混凝土表面的低强度泥浆必须去除，方法有打磨、硬毛刷加水洗刷等；

③正式涂刷油性渗透固化剂前，地面砂尘必须清理干净，最好使用吸尘器吸尽砂尘。

施工时使用中长毛滚筒直接滚涂，滚涂时按顺序进行，以避免漏涂或同区域多次重涂。根据地面起砂严重程度，需要滚涂2～4遍，直至地面颜色完全变深（类似干燥的水泥地面用水浇湿后的颜色）为止，用量约0.3kg/m2～0.5kg/m2。完工后养护12小时即可投入正常使用，完工十五天左右达到最佳效果。

起砂严重的区域（一般干得比较快）应适当加大材料用量。由于是油性树脂类渗透剂，因此最终的固化时间和效果受到温度的影响较大，环境温度高，养护时间就短。