[公告] 《商品级玻璃鳞片胶泥(/涂料)防腐》连载~~~~~全部结束

6.4 抗渗透性能

表6.4-1是各种材料的水蒸汽透过系数。相对于浇铸体、玻璃钢，相同厚度的鳞片胶泥衬里的水蒸汽透过系数最小。

玻璃鳞片具有良好的耐磨、耐温性和机械性能，再配合一系列具有优良性能的耐蚀树脂，增强了涂料的综合性能，给涂料增添了许多新功能。添加玻璃鳞片的涂料可以加工很厚而不必担心发生裂纹。这是鳞片把涂层分割成许多小的空间，大大降低了涂层的收缩应力和膨胀系数；同时玻璃鳞片使涂料具有超强的耐蚀性能，由于鳞片多层平行地与基体排列，使介质扩散渗透的路程变得更加曲折，延长了介质扩散渗透的时间，相当于增加了涂层的有效厚度。

6.5 耐腐蚀性能

材料耐腐蚀性能非常重要的一个评价参数就是浸泡前后增重失重。

图6.5是乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里与几种金属材料及橡胶的在110℃的30%硫酸环境下浸泡之后的重量变化曲线，试验结果表明：乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里具有更重量变化最小，说明其优异耐腐蚀性能。

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众所周知，有机非金属在介成浸渍腐蚀试验中表现为增重而金属材料在介质浸渍腐蚀试验中表现为失重，橡胶材料因其抗介质渗透性远低于鳞片材料故其在浸渍腐蚀试验中表现出明显的增重效果，而鳞片衬里击表现为重量缓慢增长趋势。

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里被腐蚀的话主要是树脂受到腐蚀，基体树脂首先产生失重、变色等，之后由于渗透等因素，加速了具有腐蚀性的化学介质渗入到涂层内部，引起材料的鼓泡、分层、开裂甚至剥离等情况，最后导致衬里层失效。所以，选择具有耐蚀性树脂的同时，也应采取措施减弱、减缓腐蚀性介质或水汽的渗透。常用的环氧树脂、不饱和聚酯树脂基鳞片涂料有较好耐酸、碱、石油溶剂、各类盐和水的侵蚀，其耐腐蚀性优于同类树脂制成的玻璃钢，如这些常用树脂固化物在60℃～90℃时一般不耐受5%硝酸、40%铬酸和50%氯乙酸，但用玻璃鳞片涂层来防腐蚀却很成功。

鉴于配制鳞片衬里材料的主料是树脂（或涂料）及玻璃鳞片，故其耐化学腐蚀性与玻璃钢相似。在选择确定腐蚀环境所需鳞片衬里材料种类时，可参考玻璃钢用树脂（或涂料）的耐蚀性，这里不再赘述。

7 鳞片胶泥施工

7.1 概述

鳞片胶泥衬里及鳞片涂料衬里作为一种新型防腐蚀衬里技术，具有耐腐蚀性能好、渗透率低、粘结强度高、耐温差（热冲击）性能较好、耐磨性好、室温固化易施工、易修复、价格适中等诸多优点，目前在国内已经有近二十年的成功应用历史，国外引进规模量鳞片防腐蚀工程应用也有接近三十年的历史，故其施工作业的技术及质量控制等问题已日趋完善。

鳞片衬里的施工方法有三种：(a)高压无空气喷涂（spay coating），针对鳞片涂料，只有底面涂，无中涂层；(b)刷、滚涂（roller coating），针对厚浆型鳞片涂料；(c)“镘抹滚压”法(trowel coating)，针对鳞片胶泥。由于镘抹滚压施工简便，衬里施工质量高，用途较广泛。故本章主要以“镘抹滚压”法为主线，兼谈刷、刮、喷涂法。

鳞片衬里混合料主要是由分散不连续的玻璃鳞片及黏稠树脂经专用设备配制而形成的胶泥状复合材料，故其施工作业是通过施工者用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求镘抹到被防护的表面，再经压辊除泡、压实、压平，且使鳞片按规定方向叠压排列后固化成型的。其施工作业类似于建筑业的抹灰作业，但由于树脂与水泥砂浆材料特性不同，应用目的亦不同，故其涂抹作业较之抹灰又具有不同的要求。其施工作业的主要特点如下。

①鳞片衬里作业为手工作业，施工质量在很大程度上取决于施工者操作技能高低、熟练程度以及责任心。

②衬里的表面质量、鳞片排列状态、厚度控制主要取决于施工经验及技术水平，不像玻璃钢衬里、橡胶衬里，其表面状态、厚度控制很大程度上取决于材料本身。另外，施工中界面气泡的消除在一定程度上依赖于施工者作业技巧，压光，仅起辅助作用，因为鳞片为不连续分散状填料，不像玻璃钢、橡胶那样，可用消泡辊将界面气泡沿连续的层面间推挤出去。

③鳞片衬里层必须完全封闭。为防止应力破坏，在设备的法兰端面、接管区、阴阳角区及内支撑梁架区，鳞片衬层应采取玻璃钢増强等补偿措施。

④鳞片衬里材料配制及施工搅拌理想状态下是需要配备专用真空搅拌混料设备，以最大限度地减少配料中气泡的生成；在现场没有真空脱泡搅拌混料设备时，要特别注意搅拌方式、托料等细节。

⑤鳞片衬里施工环境差，属易燃有害作业，且容易发生火灾，故安全防护十分重要。

为了方便施工单位和用户在玻璃鳞片胶泥（/涂料）应用中，确保施工质量，本节归纳近二十年来行业的应用经验，对该类产品的施工顺序及管理进行了系统性介绍，以求玻璃鳞片胶泥（/涂料）稳定的工程施工、工程质量。

7.2 玻璃鳞片胶泥衬里基材及基材表面清理方法和要求

7.2.1 混凝土基材及其表面清理方法和要求

当玻璃鳞片胶泥（/涂料）应用于混凝土基础表面时，要对混凝土基材的强度、基材的表面清理，应符合“第壹卷 腐蚀与防护基础知识”之“第5章 防腐蚀施工方法、现场管理”之“1 表面清理、广义基材处理及附着力”的“1.4 混凝土基材广义基材处理”的规定，本节简要介绍如下。

①水泥砂浆或混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基面不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。不符合要求时，需要进行树脂砂浆、树脂腻子、水泥砂浆、混凝土基材渗透加固剂进行补强使基材强度达到要求。

②基层的坡度和强度应符合国家有关设计要求；找平层材料应采用强度等级不低于C30的细石混凝土，不得采用水泥砂浆找平；用2m直尺检查平整度，允许空隙不应大于2mm。

③已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：(a)被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；(b)被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，应采用强度等级不低于C30的细石混凝土填补，养护之后按新的基层进行处理。

④对裂缝处，可切出V型槽后，以树脂胶泥（多以环氧树脂胶泥为多）填平，并在表面贴一到两层玻璃纤维布，再以树脂胶泥补平。对于空鼓地方，可采取螺纹钢并配合树脂胶泥进行锚固的方法控制起鼓。伸缩缝处的连接建议采用树脂胶泥，配合泡沫材料和弹性密封胶材料一起进行连接处理。切割缝处建议采用树脂胶泥，配合弹性密封胶材料一起进行连接处理。墙边拐角建议采用树脂胶泥或树脂砂浆进行圆弧角处理。对于基层裂缝、蜂窝麻面，在刷底漆前就应用树脂砂浆或腻子填平修补，并充分干燥后才能进行基材处理和施工。

⑤基层必须干燥。在深20mm的厚度层内，混凝土表面干燥（呈灰白色），含水率不应大于6%。含水量达不到要求是应延长保养时间、风吹或者火烤等加快混凝土干燥的方法处理，直至含水率达到要求。工程上采用塑料薄膜法居多，直接，简易：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16h后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜施工，需要再养护或者使用防潮型底漆打底。

⑥水泥砂浆或混凝土基层如果在地面以下，应在其垫层下设置防潮层；当地下水位较高时，应在其垫层下设置防水隔离层，以防止地下水汽渗出。

⑦基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松等部份清理干净。基层表面的处理方法宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗糙面。

⑧凡穿过防腐蚀的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。

⑨混凝土表面处理的方法和基材强度有很大关系，常见选择如表7.2.1-1。

⑩玻璃鳞片胶泥防腐蚀衬里与混凝土表面粗糙度符合表7.2.1-2。

7.2.2 碳钢设备与管道基材及其表面清理方法和要求

当玻璃鳞片胶泥（/涂料）应用于钢结构设备内表面，要对钢结构表面进行检查和表面清理，应符合“第壹卷 腐蚀与防护基础知识”之“第5章 防腐蚀施工方法、现场管理”之“1 表面清理、广义基材处理及附着力”的“金属表面清理（除锈）标准及等级”、“金属表面清理方法”、“基材附着力”的规定，本节简要介绍如下。

①待表面清理的金属基体要求：(a)内衬鳞片衬里的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因设备变形导致的衬里层破坏；(b)金属基体结构必须满足衬里施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的空间条件；(c)衬里施工前，基体的加工、焊接、试压等工作应全部完成，设备应按设计要求完成检验，原则上贴衬以后不准在钢壳上动火焊接，如需施工后补焊，应制定相应措施；(d)装有内件并在运行使用需经常检修的设备，应具有安装、检修的条件，保证在安装及检修中不损坏内衬层；(e)金属基体原则上应采用焊接结构，如因特殊原因需采用铆接时，应采用沉铆钉；(f)金属基体表面及端面应光洁、平整，无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不应超过1mm，如超过时，应用砂轮打磨至满足要求止；(g)设备内支撑梁应采用方钢、圆钢结构，尽量避免采用角钢、H型钢、狭长状板材、多孔状齿形结构，如必须采用，应改为其他防腐材料，如玻璃钢、鳞片衬里和玻璃钢复合结构等；(h)钢壳设计应尽量采用法兰结构的开孔结构，连接管法兰焊接不宜超出内壁，如为不可拆卸的封闭结构，则必须设置两个以上的人孔；(i)设备如需插管，插管应经法兰连接插入，尽量避免直接焊接在壳体上。

②表面处理前基体应完成的预处理工序：(a)表面处理前，设备应是已按设计图纸要求制造、检验合格的，且应是把与吊装、保冷或保温等有关的零部件预先焊上。在防腐蚀施工完毕后不能再对设备施焊；(b)需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉；(c)结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡；(d)表面的油脂、油污应用酒精（工业纯）或丙酮（工业纯）彻底除净。

③当基体需要防腐蚀衬里时，应采用喷射或抛射除锈；当基体需要外表面涂层保护时，宜采用喷射或抛射除锈；当喷射或抛射除锈无法处理或基体表面处理要求不高时，可采用动力工具或手工除锈。

④待玻璃鳞片胶泥衬里的碳钢基材宜采用干法喷砂或喷丸方式除锈，符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  表面清洁度的目视评定  第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的有关规定；应在4h内完成质量检查及涂刷第一道底涂。对于大型设备，无法在4h内完成时，采用分段喷砂的办法。即先对一定面积进行喷砂除锈，在清除表面尘粒，并经检验表面处理合格后，涂刷第一道底涂。待底涂固化后，再对剩余部分喷砂除锈，此时应对已涂底涂加以保护，并在其继续喷砂端至少应留出50mm的距离（不做底涂），使能交叉喷砂，从而保证喷砂的质量。喷砂检验合格表面在涂第一道底漆前应用酒精或丙酮清洗。在衬里侧基体表面处理前，应先对衬里侧基体表面进行初喷；当初喷基体表面有缺陷时，应补焊打磨，再对基体表面进行喷砂处理。

⑤喷砂所达到的质量等级达Sa2.5，既要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100mm×100mm的面积上不得超过5%，粗糙度应达到50μm～70μm，同时保证喷射或抛射除锈后的基体表面粗糙度不得大于防腐蚀涂层设计厚度的1/3。

⑥采用喷射或抛射处理时，应采取防止粉尘扩散措施；喷射或抛射处理使用的压缩空气应干燥、洁净，不得含有水分和油污，压力为0.5MPa～0.6MPa。使用前应将压缩空气喷在洁净的白布上，停留1min后，用肉眼检查白布，若没有发现油污、黑点和水分方能使用。

⑦磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，并应清洁、干燥，不得含有油污，含水量不应大于1%；使用前磨料应经筛选，其粒度应满足基体表面处理要求。常用磨料粒度应符合现行行业标准《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HG/T 20229的有关规定；要求达到Sa2.5或以上的质量等级，不得使用河砂作为磨料，采用铜矿砂、石英砂等，磨料应干燥洁净，无油污、杂物；含水量应小于1%，必要时应进

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⑧动力工具处理时，可采用电动钢刷、电动砂轮等工具。手工处理时可采用钢丝刷、砂纸、铲刀等工具。采用动力工具或手工处理时，不得使基体受损或变形。

⑨处理合格的基体表面在涂刷底层涂料前应保持干燥和洁净，当发生再度污染或锈蚀时，应重新进行表面处理。

⑩基体表面处理的检查验收时，应遵循现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理  表面清洁度的目视评定  第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1的有关规定，当基体表面处理面积小于或等于10m2时，应抽查3处；当基体表面处理面积大于10m2时，每增加10m2，应多抽查1处，不足10m2时，按10m2计。每处测点不得少于3个。

7.3 鳞片胶泥施工现场配料

璃鳞片胶泥底漆和面漆的现场小试和配料，和其他涂料现场配料没太大区别，不详述。

鳞片胶泥的配料和其他有较大区别的是中涂，也就是衬里用玻璃鳞片胶泥的现场配料，和其他普通涂料的配料完全不一样。按照常规涂料胶泥的现场配料，是不能发挥出来玻璃鳞片胶泥衬里性能的最大理想优势，要想达到理想的施工操作性能以及发挥出来最理想的衬里防腐层的防腐抗渗效果，应按照以下方法进行现场配料。

①理想的现场配料需要真空搅拌装置中进行(宜在真空度不低于0.08MPa搅拌机中搅拌均匀)，只要加入计量的固化剂，真空搅拌均匀即可。但实际情况是，施工现场极少有真空搅拌装置的，此时配料过程的原则就是最大限度减少配料过程中产生的气泡。要是是玻璃鳞片涂料，由于使用前鳞片、颜填料可能会有沉淀现象，在进行小桶分装前必须振荡搅拌操作，使用前最好将20L小桶倒置，使用前搅拌均匀。

②在没有真空搅拌混合装置的前提下，配料和小试准备的工具如下：塑料瓢、20L料桶、秒表或其他计时器、温度计、湿度计、天平或电子秤、塑料吸管、量杯、抹刀或镘刀或灰刀、搅拌棒、电动搅拌工具、托板、毛刷、羊毛辊等。

③确认施工环境温度、湿度，满足25.7.2的要求。

④小试试验：用塑料瓢取200g鳞片胶泥，按照供应商作业指南书中建议的固化剂添加比例，用塑料滴管或者量杯计量取固化剂，加入胶泥中，搅拌1min达均匀混合效果，同时开始计时；同时用镘刀等工具刮抹到待施工基材表面，达1mm左右；同时观察瓢中余下的已经加好固化剂的胶泥和待衬里基材小试刮抹的涂层的凝胶表干时间。瓢中以30min～45min左右为宜，基材上涂层以45min～60min为宜。如果时间不符合，则根据现场刚的环境温度和基材的温度酌情增减固化剂的加入量，再继续做小试，直至找到现场最佳添加比例为止。实际大面积施工时，配料时间会比小试要稍长，施工刮抹时间也稍长，所以小试45min左右的凝胶时间，应该实际施工即可满足施工操作时间要求。

⑤以现场小试确定的固化剂添加量，对批量胶泥进行配料。配制好的玻璃鳞片胶泥料应在初凝前用完。

⑥大量施工配料以遵循以下原则方法：称取计量的固化剂，加入计料量的鳞片胶泥中，机械或手动搅拌均匀（尽量选择机械搅拌），注意搅拌的方式：桨叶不可过浅、沿同一方向（统一顺时针或统一逆时针）、速度均匀、沿圆桶内侧四周但不可接触内壁。清洗溶剂（丙酮或其他清洗剂）混入到胶泥中会导致固化不良现象的出现，因此配料桶应避免和清洗溶剂接触。

⑦遇到现场需要先补加稀释剂、促进剂等其他物料，再加固化剂的情况，一定要先将其他的物料搅匀（搅拌注意事项和第⑥步要求一样），最后加固化剂按照第⑥步要求混合均匀。

⑧混合均匀的鳞片胶泥，应尽快在可使用时间之内用掉；没用完已经凝胶的部分一定不能和新的胶泥混合在一起再使用；配料时应遵循少量多次原则；每次配料的详细加入量等都需要记录清楚，作为中间过程后面工程检查验收时备查。

7.4 鳞片胶泥施工用设备与仪器

7.5 鳞片胶泥施工方法（“镘抹滚压”）

7.5.1 鳞片胶泥底涂施工

①经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。取计量好的底涂料，加入适当比例的配套固化剂搅拌3min左右，搅匀后使用。用毛刷或辊刷涂1～2道，用量约0.20kg/m2/道左右。底涂料中按比例加入固化剂后，应搅拌均匀，并应在初凝前用完。

②底涂料的施工宜采用刷涂或滚涂，不得漏涂；需进行第二道底涂时，第二道底涂涂刷方向应与前道施涂方向相互垂直，并在第一道底漆涂刷指触干燥或12h（这是一个平均大概值，详细的底漆复涂时间可参考表7.5.4）后涂刷第二道底漆。

③底涂施工质量控制为膜厚均匀且表干，正常表象会呈现光泽，不出现漏涂和干涂现象。注意底涂并非需要完全实干，同时如果是自由基固化的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥底漆的话，完全实干也是不可能的。

④底涂施工中发现混凝土或碳钢基材结构表面缺陷，应及时采用树脂腻子补救，防止隐患形成。

⑤当在混凝土或耐火砖等多孔性基础上施工时，在上底涂前，应采用配套的封闭料对混凝土或耐火砖基面进行封闭，用量一般在0.4kg/m2～0.8kg/m2（根据不同的基面来确定）。

⑥碳钢基材可直接采用电火花进行检测是否漏电，但混凝土基材不便直接电火花检测，需要在混凝土基材做完底涂之后上一道导电型涂层或腻子才可以在施工后段采用电火花检测。导电型涂层或腻子有专业供应商，也可以采用树脂和导电云母粉、炭黑等填充料现场配制导电腻子。

⑦若底涂的粘度略高或在低温的施工环境下，为了能更好地润湿基面、确保涂层与基层的粘接性，第一道底涂可适当添加3%～5%的活性稀释剂进行稀释，乙烯基玻璃鳞片胶泥底涂的溶剂为苯乙烯。

7.5.2 鳞片胶泥（中涂）施工

玻璃鳞片胶泥宜采用人工涂抹（刮抹）的方法进行施工。以下仅介绍玻璃鳞片胶泥的刮抹施工。

即使在前面环节最大限度避免和减少胶泥中的气泡：

(a)真空捏合机设备制造出来的双组份的玻璃鳞片胶泥最大限度减少胶泥中包裹的气泡(“5.2 真空捏合”和“5.3 分散和消泡技术”两个环节把控到位)；

(b)配料过程中最大限度减少搅拌卷入的气泡(“7.3 鳞片胶泥施工现场配料”这个环节把控到位)，但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何情况下的翻动及搅拌、堆滩都会导致料体与空气界面间裹入大量空气，形成气泡。此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。

对于界面生成气泡的消除，主要可从“抑制气泡生成”及“滚压消除气泡”两方面入手。“抑制气泡生成”是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：一是施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。应尽可能减少随意翻动、堆积等习惯性行为；二是镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。“滚压消除气泡”指的是刮抹完成后的羊毛辊的单向压实过程。

①按照“7.3 鳞片胶泥施工现场配料”环节小试确定需要达到45min左右的初凝时间的固化剂加入量，进行配料，一次搅拌的料应控制在30 min内用完；遵循少量多次原则；固化剂加好搅拌均匀之后严禁在后续施工再继续随意搅动。

②待施工面为平面的话，料桶里面的加好固化剂并搅拌均匀的物料倒出来注意沿着待施工位置呈“带条状”倒料，不应像普通涂料或地坪材料一样倒料时随意堆积、翻动；待施工面为立面的话，采用托刀、灰刀取料，然后上抹刀或镘刀进行单向、有序、均匀镘抹，依此循序进行。

③无论是平面，还是立面，严格遵循以下以下原则：(a)严禁来回往复式刮抹；(b)镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出；(c)禁将料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。

④“滚压消除气泡”指的是每道玻璃鳞片胶泥涂抹后，在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的软毛羊毛毡辊单向滚压压实（务必单向压实，不可往复推滚），直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。在每层鳞片胶泥固化后，应采用电火花检测仪进行检验。实际施工时，一部分工人刮抹，一部分工人单向压滚，滚压作业与刮抹施工是同步交替进行的。

⑤第一层玻璃鳞片胶泥的施工应在底涂层施工完成12h后进行；单道玻璃鳞片胶泥衬里施工厚度（初凝后）为1.0mm±0.2mm，用量为1.5kg/道/m2左右，每道涂抹的间隔时间为指触干燥或12h（这是一个平均大概值，详细的底漆复涂时间可参考表7.5.4），相邻两道胶泥料刮抹方向应相互垂直。通常情况下，刮抹2道胶泥即可，特殊情况下（如介质中含有固体磨料或其他特殊情况），施工厚度可特殊考虑或增加其他复合补强的措施，玻璃鳞片胶泥涂抹达到设计要求的厚度后，应涂刷面涂（7.5.3 鳞片胶泥面涂施工）。

⑥在施工过程中，施工面应保持洁净，如有附着物或施工滴料应及时打磨平整。

⑦2次涂抹的端部界面应避免对接（图7.5.2-1右图），必须采取斜槎搭接方式，且搭接坡度建议不大于15o（图7.5.2-1左图）。

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经检验发现针孔、杂物时，需要修补，鳞片胶泥层的修补规定如下。

①发现针孔、杂物处，往周边扩开至少50mm，用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺陷应采用坡形过渡打磨至底表面，坡面与基体的夹角＜15°（见图7.5.2-2）。用溶剂清洗并干燥后，按工艺要求涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。

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②经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。

③脚手架拆除后，其交点处应按进行修补。

在设备内部、支撑梁、拐角等局部，需要采用玻璃纤维布（毡）增强树脂（采用和玻璃鳞片胶泥同等性质的树脂）进行局部增强，规定如下。

①被衬设备的所有方向变化区域，例内外拐角区、接管的内表面，法兰密封端面处均应在鳞片胶泥衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布（毡）增强。铺衬玻璃纤维布（毡）的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。

②局部纤维增强区的玻璃鳞片衬里表面应打磨平整，并应采用稀释剂清洗干净，再按涂胶→贴布（毡）→涂胶→贴布（毡）→涂胶的顺序进行纤维铺层，玻璃纤维布（毡）的搭接长度≥50mm；纤维增强塑料材料施工12h后，应将纤维增强塑料材料的毛边、气泡或脱层等清除干净，并应采用玻璃鳞片胶泥填平补齐，尤其是衬里法兰密封面应保证平整，玻璃纤维布（毡）增强施工后应将增强区的毛边除去干净。

③更多的FRP局部增强设计和施工方案见本章“8.2 碳钢设备与管道鳞片胶泥衬里防腐方案设计”，这里不详述。

7.5.3 鳞片胶泥面涂施工

应在完成底涂涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布（毡）增强的工序后，经检验合格后，应涂刷面涂如下。

①在面涂料中按比例加入固化剂搅拌均匀。配制好的面涂料应在初凝前用完。

②面涂料的施工应采用高压无气喷涂，也可采用刷涂和滚涂，应均匀涂覆到底涂层表面。高压无气喷涂一次厚度不宜超过0.6mm。如涂刷，相邻两道涂刷方向应相互垂直，两道面涂的涂刷时间间隔见表7.5.4。

③当采用乙烯基酯树脂或双酚A型不饱和聚酯树脂类玻璃鳞片胶泥衬里和涂料涂层时，最后一层面涂料中，应含有苯乙烯石蜡液。当采用酚醛乙烯基酯树脂或鳞片胶泥时，可不加苯乙烯石蜡液。

7.5.4 鳞片胶泥衬里施工间隔

各道乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥材料施工完毕后，在进行下道施工之前，一定要确认是否已达到规定的间隔时间，否则就不能进行施工。对于鳞片胶泥（/涂料）类防腐材料，除了要保证最短施工间隔时间以后施工，还要注意必须在最长施工间隔时间以内进行。从乙烯基酯树脂的材料性质来讲，间隔时间长了实际上反而会减低层间附着力，因此在“7.5.1 鳞片胶泥底涂施工”、“7.5.2 鳞片胶泥（中涂）施工”、“7.5.3 鳞片胶泥面涂施工”里面都写了“间隔时间为指触干燥或12h”，实际上指触干燥即可进行下一道施工，要是考量数据的话，最好在在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道施工，以保证优良的层间附着力。这里写的12h是一个平均大概值，详细的底漆复涂时间可参考表7.5.4。

7.5.5 鳞片胶泥衬里施工养护

玻璃鳞片胶泥衬里在衬里层表干和实干之后，还不是衬里层的最后形成，只有在完全固化以后，才能正式使用。在没有完全固化，养护期间，不得在衬里层表面进行施工作业或踩踏，更要避免机械碰撞或机械擦伤等对衬里层的损伤。

①一般情况下，施工完毕后养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。

②当玻璃鳞片胶泥衬里层需进行热处理时，应先常温养护1～3天，再按程序升温，并应严格控制升降温速度，热处理温度不宜高于介质的使用温度，通常不超过80℃，建议45℃～65℃。

7.6 鳞片胶泥衬里施工控制技巧

鳞片衬里施工的滚、刷涂均为手工作业，许多技术要求如：表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。但经实践总结施工技巧，从中可抑制或解决衬层质量问题的办法。

7.6.1 胶凝时间的控制

所谓胶凝时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。通过胶凝时间的控制可避免材料浪费，人员窝工，有利于降低成本，提高工效，保证质量。控制胶凝时间应兼顾：

①固化剂用量范畴（或最佳用量），参考材料供应商提供得施工指导指南中固化剂得建议添加比例，结合“7.3 鳞片胶泥施工现场配料”中现场小试试验得到这个数据；

②对应基材温度下的45min～60min的胶化时间是比较合适的，值得注意的是基材温度往往较环境温度低一些，因此配料时还需要考虑：环境温度和基材温度的区别；

③还需要考虑一次性施工面积、一次性配料量、单位时间施工能力、施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）、被防护设备及零部件施工难度等。

7.6.2 气泡的消除

如“7.5.2 鳞片胶泥（中涂）施工”谈到的：即使在前面环节最大限度避免和减少胶泥中的气泡：(a)真空捏合机设备制造出来的双组份的玻璃鳞片胶泥最大限度减少胶泥中包裹的气泡(“5.2 真空捏合”和“5.3 分散和消泡技术”两个环节把控到位)；(b)配料过程中最大限度减少搅拌卷入的气泡(“7.3 鳞片胶泥施工现场配料”这个环节把控到位)，但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何情况下的翻动及搅拌、堆滩都会导致料体与空气界面间裹入大量空气，形成气泡。此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。对于界面生成气泡的消除，主要可从“抑制气泡生成”及“滚压消除气泡”两方面入手。

“抑制气泡生成”是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：

①待施工面为平面的话，料桶里面的加好固化剂并搅拌均匀的物料倒出来注意沿着待施工位置呈“带条状”倒料，不应像普通涂料或地坪材料一样倒料时随意堆积、翻动；待施工面为立面的话，采用托刀、灰刀取料，然后上抹刀或镘刀进行单向、有序、均匀镘抹，依此循序进行；

②无论是平面，还是立面，严格遵循以下以下原则：(a)严禁来回往复式刮抹；(b)镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出；(c)禁将料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。

“滚压消除气泡”指的是刮抹完成后的羊毛辊的单向压实过程：

①每道玻璃鳞片胶泥涂抹后，在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的软毛羊毛毡辊单向滚压压实（务必单向压实，不可往复推滚），直至肉眼观察表层光滑均匀为止；

②表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整；

③实际施工时，一部分工人刮抹，一部分工人单向压滚，滚压作业与刮抹施工是同步交替进行的。