4 涂装工艺 清洁度的要求贯穿于涂装工艺的整个过程，包括但不限于环境（杂质）与材料（涂料、基材、基层、磨料、器具、压缩空气等），前一道工序必须为后一道工序提供良好的清洁度保证。4.1涂装工艺流程，见表2 制件确认→表面预处理→检查→表面处理（喷射等）→检查→底漆涂装→修整打磨→检查→中间漆涂装→精整打磨→检查→面漆涂装→完工检验。表2 通用涂装工艺
4.2涂装前处理4.2.1 确认基材最初状况，用锉子、刮刀、钢丝刷、锤子、针束除锈器、砂轮机等手动或动力工具，除去基材表面叠片、焊接飞溅、锐边、焊烟、毛刺等不利于防腐的结构性缺陷。4.2.2表面预处理：用清洗材料清洗制件表面油污，以避免污染磨料等表面处理材料和器具。4.2.2.1清洗剂：除油剂及与此相当的清洗材料，如洗涤汽油、柴油、120或190号溶剂油、甲醇、乙醇、异丙醇等； 4.2.2.2清洗器具：刷、毛刷以及擦拭材料为不掉毛的织布及与此相当的多孔材料等；4.2.2.3擦拭清洗法：用含清洗剂的擦拭工具在制件的表面擦拭除去污物，然后干燥，必要时，在干燥前用清洁器具再次擦拭；4.2.2.4 根据制件材质，污物种类及污染程度或要达到的清洁目标，或者制件表面清洁困难时，可以采用一种或多种清洗剂，分阶段除去污物；4.2.2.5 除油程度的检验方法与评定标准，见附录H；4.2.2.6注意事项：² 操作时必须采用安全防范措施；² 工艺条件可根据制件的形状、污染状况、清洁难易程度等情况予以调整；² 清洗后易生锈的表面，必须及时干燥，并作适当的防锈处理；² 不得裸手触摸清洗过的制件。4.2.3 喷射处理（喷砂或抛丸）：获取涂装工艺最终要求的表面清洁度和表面粗糙度。4.2.3.1压缩空气：符合3.3要求；4.2.3.2磨料：符合3.4.1要求；4.2.3.3利用工装、夹具等遮蔽措施保护非涂装部位；4.2.3.4 喷射工艺：见表3； 表3 喷砂工艺 4.2.3.5应用锉刀、钢丝刷、打磨机、砂轮机等手动或动力工具，修整基材的焊接飞溅、锐边、毛刺等结构性缺陷；4.2.3.6应用刷子、高压气体或吸尘机等器具，清除基材表面上的浮灰、积尘、弹丸等杂质；4.2.3.7 质量检查：符合3.4.2和3.4.3要求。4.2.4动力工具处理：除去基材表面结构性缺陷、焊接飞溅、疏松氧化皮等，达到规定或商定的表面处理等级（St2或St3）。注意不能抛光表面。4.2.4.1使用旋转或具有冲击力的动力工具清除层状锈； 4.2.4.2使用旋转或具有冲击力的动力工具清除焊渣或焊接飞溅物；4.2.4.3使用动力钢丝刷、动力砂磨机等冲击工具或带动力的旋转工具清除疏松氧化皮、附着不牢的锈和疏松的涂料；4.2.4.4清洁制件表面异物（同4.2.3.6）；4.2.4.5质量检查：达到St2或St3要求。4.3 涂料使用4.3.1涂料调配4.3.1.1按照技术规格书规定，根据涂料需求量用衡器精确秤量各组分；4.3.1.2对于单组分涂料，直接用搅拌器搅拌均匀；对于双组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，然后在一边搅拌涂料的同时一边加入固化剂，并搅拌均匀； 4.3.1.3按照施工粘度要求，加入稀释剂，搅拌使涂料分散均匀；4.3.1.4用100-180目滤网过滤涂料，再放置消除气泡，对双组分涂料应熟化10～30 min（或按照产品说明书规定）；4.3.1.5涂料配制之前或之后，配漆器具均应保持洁净，在取料完成后应将包装桶重新封闭；4.3.1.6填写涂料配制记录：供应商、产品名称、粘度、用量、时间等。4.3.2涂装过程中，涂料的施工时间不能超过使用期限（按照产品说明书规定）。4.3.3超过储存期限的涂料，原则上不允许使用，除非经过重新检验合格的，仍可使用，否则，必须作报废处理或由油漆供应商回收。4.3.4涂料配套：一般采用同类涂料，也可互相配套或用过渡层的办法。4.4修整打磨4.4.1腻子找平：制件由于铸造、机加工等因素造成表面存在凹坑、砂眼、气孔、划痕等缺陷，或者为了装饰性要求时，必须在底漆涂膜干燥后，刮补腻子，平整表面，修补缺陷；4.4.1.1按照技术规格书规定调制腻子，腻子中不能随意添加材料，否则会造成腻子的使用性能下降；4.4.1.2刮补时，刮涂腻子必须在底层涂料充分干燥后进行，分次填刮，并且压实；如果底层涂料或底层腻子未干，腻子中的溶剂就会将底层涂料溶解，或把底层腻子带起，出现咬底现象；4.4.1.3刮涂不要往返次数过多，如果反复刮涂，会造成卷边和表面封闭，影响腻子层干燥；4.4.1.4每层腻子刮涂厚度不应超过0.5㎜（环氧腻子可稍厚一些），并且必须在前一道腻子干透后，才能刮下一道腻子；刮涂过厚易产生“表干里不干”的现象，甚至造成起泡、开裂等弊病。4.4.2精整打磨4.4.2.1打磨：先用砂纸打磨腻子，再精整打磨处理整个涂装部位；4.4.2.2洁净：用干燥、洁净、不掉毛的抹布或与此相当的材料擦拭，或者用吹尘枪、吸尘器除去制件表面灰尘。4.5涂装技术—喷涂 4.5.1涂装方式4.5.1.1大面积喷涂应采用高压无气或者高压混气喷涂施工； 4.5.1.2细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂；4.5.1.3不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或在第一道底漆后补涂。 4.5.2涂装方法4.5.2.1右手持枪时，食指、中指勾在扳机上，其余三指握住枪柄，两肩自然放松；4.5.2.2左手拿着喷枪附近的一段输气管，以减轻右手拉胶管的力量，操作时以身体和胳膊的移动保证喷枪与工件的距离相等并垂直于工件表面；4.5.2.3横向运枪时，两脚叉开，随着喷枪的移动，身体的重心也要相应一定在左右脚上，活动范围最多一臂加半步；4.5.2.4喷涂时运行轨迹要沿直线，保持平行，不允许倾斜，不能走弧形，喷枪移动要用身体来协助臂膀的移动，不可转动手腕，应移动手臂而不是甩动手腕，但手腕要灵活调节，如手腕僵硬不灵活，喷枪倾斜就会出现涂膜厚薄不均的弊病。4.5.3喷枪运行方式4.5.3.1喷枪应垂直于被涂件表面且平行运行，喷枪的运行速度应保持在0.30～0.60米/秒；并尽量保持匀速0.4米/秒，不能时快时慢；
4.5.3.2喷涂一经开始，不能中途停顿，直到喷完一面不影响接口为止；4.5.3.3喷涂时，先喷四周边，再喷中间；先水平移动，然后再垂直移动；水平移动时，应先从右到左，再从左到右；垂直移动时，应先从上至下，再从下至上；进行“十”字交叉喷涂；4.5.3.4每一个喷涂行程开始和结束的点都不应在工件表面，即开始喷漆时，应先扣动扳机喷出漆雾再将喷枪移向工件；同样，当一个行程结束后，应继续向前移动一些，在喷枪离开工作面后再松开扳机，这样可防止起喷点和停喷点上涂层堆积过厚；4.5.3.5如果喷枪倾斜并呈圆弧运行速度多变，则会现成厚度不均匀的涂膜，而且容易产生条纹和斑痕。4.5.4喷涂距离4.5.4.1当喷枪口径为2.0～2.5㎜时，喷涂距离控制在200～400㎜；当喷枪口径小于1.5㎜时，喷涂距离控制在150～250㎜；4.5.4.2喷涂距离越近，形成的图涂膜越厚，越容易产生流挂；喷涂距离越远，形成的涂膜越薄，涂料损失越大，严重时涂膜无光。4.5.5压幅宽度 一般为：下一涂幅面的边缘在上一涂幅面上搭接约1/4～1/2宽度,且搭接宽度应保持一致（圆形喷幅压幅为1/2，椭圆形喷幅压幅为1/3，扁平形喷幅压幅为1/4）。4.5.6涂覆间隔 4.5.6.1每道涂层的间隔时间，应符合产品说明书规定。4.5.6.2超过最大重涂间隔时间时，必须进行喷扫或打磨等拉毛处理，才能涂装。4.5.7涂层厚度控制 使用湿/干膜测厚计测定涂膜厚度，确定二者相互关系，进行涂层厚度控制；4.5.7.1喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好；如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄；4.5.7.2 防止涂层出现流挂、超薄和干喷现象，超薄可以补喷，干喷应返工；4.5.7.3补偿喷涂:在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚；干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿。4.6涂装技术—刷涂4.6.1要求：不流、不挂、不皱、不漏、不露刷痕。4.6.2涂料粘度应适当，一般以40～100s为宜（涂-4杯）。4.6.3漆刷一般采用直握法，用手将漆刷握紧，不允许松动。4.6.4蘸取涂料时，刷毛浸入涂料的部分不宜超过毛长的一半，并在容器内表面轻轻抹一下，除去多余涂料。4.6.5毛刷与涂覆表面保持45～600角度，全面均匀地在涂覆面上刷上涂料，难涂部位应用小毛刷预先涂覆。4.6.6刷涂操作时，靠手腕转动，必要时以手臂和身体的移动来配合：自上而下，从左至右、先里后外、先斜后直、先难后易、纵横涂刷，最后用挤去多余涂料的毛刷沿一个方向轻轻刷动以修饰边缘棱角并赶走气泡（直到涂膜中无气泡为止），使涂料在物面上形成一层薄而均匀，光亮平滑的涂膜。4.7 涂层修补4.7.1 采用与初始涂装工艺相同的涂装体系。4.7.2 采取从涂层缺陷所达到最深部位开始的原则。4.7.3根据涂层缺陷的面积大小、深浅程度和分布范围，确定其修补区域。4.7.4先清理缺陷或损坏区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域50mm～80mm，并应修成坡口，打磨、清理坡口区域，然后进行油漆修补。4.8 涂层维护与保养4.8.1转运前，涂层必须干燥，转运过程中，要防止涂层受到机械性损伤。4.8.2严禁踩踏制件涂层表面。4.8.3制件应分类别堆放，储存于干燥、清洁、阴凉、无灰尘杂质污染的场所，采取适当的遮蔽措施进行防护。4.9可追溯性记录 材料、作业、检验记录。5.涂装体系 水轮发电机组零部件的防腐涂装体系，见表4。表4
水轮发电机组零部件防腐涂装体系
