1.色斑、颜色不均匀、变色 原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好
措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型
2.污染、异物混入 原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物
措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料
3.表面粗糙无光泽 原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。
措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。
4.表面凹痕 原因：缺纱或局部纱量过少，模具黏附造成碎片堆积，划伤制品表面。
措施：增加纱量，清理模具，短暂停机后再重新启动，选用好的脱模剂。
5.玻璃毡包敷不全 原因：玻璃毡宽度过窄，毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移。
措施：设计毡宽时应考虑一定搭接长度，在毡进入模具前预成型模具上一定要有比教精确的导毡缝，在模具入口处必要时加限位卡。
6.表面皱痕 原因：玻璃表面毡太硬，入模时打折，聚酯表面毡或无纺布太软，入模时有一定斜度，拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱。
措施：选用较软的玻璃表面毡，用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作，必要时在模具口设卡具精确定位。
7.表面液滴 原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。
措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。
8.表面起皮、破碎 原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。
措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。
9.白粉 原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。
措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。
10.分型线明显，分型线处磨损 原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。
措施：修复模具，拆开模具重新组装，停机片刻再重新启动。
11.表面纤维外露，纤维起毛 原因：此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现，可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑。
措施：降低纤维含量，暂停机后在重新开机。
12.不耐老化，易褪色 原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。
措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。
13.绝缘性差 原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。
措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。
14.强度不够、力学性能差 原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。
措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。
15.密集气孔 原因：原材料质量较差，温度控制不合理。
措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。
