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[资讯] 玻璃钢粘贴技术

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lili1010

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[复制链接] 只看楼主倒序阅读楼主发表于: 2015-11-28

玻璃钢

<一>施工时的缺陷及解决方法
一.衬里层与客体脱壳
1.因：金属基体表面处理不良未及时涂刷底漆
方法：用直径1~4mm的石英砂作喷砂处理，在基体未锈之前及时刷底漆
2.因:混泥土表面处理不良.底漆未渗入内部
方法:按混凝土表面处理要求进行,特别检查混凝土表面是否含水量过高,改用薄涂料打底
3.因:在雨天或相对湿度大时施工
方法: 在雨天或相对湿度大于80%时,停止作业或采取保湿干燥措施,并检查基体表面露点
4.因:底漆料才用系酸性固化剂
方法:改用环氧配方保底涂料
5.因:织物(布)含水量受潮大
方法:织物(布)应保存在干燥库房,受潮时应做干燥处理
6.因:误用含蜡玻璃纤维织物  方法:禁用
7.因:热处理升温过快或温度过高
方法:遵守热处理升温制度
二.衬里层起泡过多
1.因:织物遇水,相对湿度大于80%
方法:施工环境干燥、织物干燥清洁、相对湿度小于 80%的环境中施工
2.因:胶液、稀释剂加入过多或选用稀释剂类型不当,室温下挥发速度过慢
方法:严格控制配方中稀释剂加入量,并掌握干燥时间不可过长,应采用乙醇或丙酮作稀释剂
3.因:衬里作业时排气不当
  方法:衬里时应从中间向四周逐步刷、挤、排气
4.因:纤维布的经纬密度过大
方法:玻璃布应该采用6*6或8*8经纬度的无捻粗砂方格布
5.因:粘布时织物拱起扭曲
方法:衬布时应逐步展开逐步刷胶
6.因:室温养护时间过短,提前热处理或低温时升温快
方法:遵守养护及固化处理规定
7.因：胶料粘度大在搅拌涂刷时带入气泡，无法赶出或搅拌用力过大，空气被带入
  方法：应按比例加入稀释剂，掺和0.1%~1%的清洁剂，严格空制胶料粘度，遵守搅拌作业规定
三.衬里层分层
1.因：层间粘衬时环境湿度过大
  方法：应经常检查相对湿度衬里露点
2.因：织物受潮     方法：做干燥处理
3.因：胶料稀释剂过多，树脂含量不足或含量已经初凝的胶料中加稀释剂后在用
  方法：应按配比配制胶料，严格控制胶料粘度禁止已增稠胶料稀释在用
4.因：层间含油污，水等污染物
方法：做好环境清洁工作，层间粘衬时同样要检查好衬里层表面情况
5.因：层间涂刷料量不足
方法：仔细并足量涂刷胶料
四.纤维露头
1.因：织物哦粘衬时有损伤，纤维短头有翘起
  方法：衬贴时防止硬物损伤织物，对剪刀剪裁部位的断头应仔细刷涂胶料
2.因：衬布作业时，对搭接缝处理不当
方法：在衬布搭接时，仔细检查原搭接部位是否有胶凝纤维翘起，否则应剪去后再衬布搭接
3.因：涂用含碱量高的粗纤维中碱玻璃布在搭接缝断头处翘起
方法:改用合格玻璃布
五.不胶凝(不固化)
1.因:固化剂加入量过少
方法:    做小样确认加入量
2.因:固化剂失效或纯度不够
方法:先按最大加入量检查是否失效或改用新的合格产品
3.因:环境温度过低或相对湿度过大
方法:改用低温固化剂或停止作业或采取保温措施
4.因:胶料有阻聚物混入
方法:配料锅、搅拌棒乘料杯等工具应专用,防治外来阻聚物混入,已混入的应弃去不用
六.衬里面层有裂缝
1.因:固化剂加入量过多,固化速度过快
方法:降低固化剂用量或改用固化剂类型
2.因:胶料固化剂收缩率过大
  方法:添加增韧剂,填料可降低固化收缩率
3.因:衬里作业时环境温度过高
方法:高温期间停止作业取采取降温措施
4.因:受日照局部直接受热
方法:避免日光直射
5.因:胶料黏度过大,面层涂刷过厚
方法:面层胶料按比例添加稀释剂
七.衬里层表面发粘
1.因:环境空气湿度过大,水蒸汽对聚酯有延缓固化作用,甚至会造成表面永久发粘
方法:相对湿度大于20%时,停止衬里作业或采用脱湿处理
2.因:聚酯胶料石蜡含量过少或石蜡不符合使用要求导致空气中氧产生聚酯作用
  方法:胶料中增加石蜡用量或衬里表面用条纶薄膜覆盖
3.因:聚酯胶料中苯已稀挥发过多造成树脂单体不足影响聚酯胶联
  方法:储存桶不能无盖存放,降低存放环境温度,配料时,不能在通风口长期倘口存放
4.因:引发剂、促进剂已失效或不足加入过少
  方法:做小标本确定是否失效,改用合格产品严格程量
八.衬里层表面流胶严重
1.因：配料搅拌不均，导致固化时间不统一
  方法：保证胶料搅拌时间，保证混合均匀
2.因：固化剂加入量不足
方法:按环境条件做小样,确认加入量
3.因:胶料黏度过低
方法:稀释剂应少加对聚酯胶料可加入气相SiO2作触发剂减少流胶
九.固化收缩导致脱壳
1.因:环氧胶料加入稀释剂过多胶料无粘结力
  方法:按配比加入控制胶料粘度值
2.因:酚醛树脂含水量高
  方法:改用合格产品
3.因:一次衬里面积过大
  方法:每次衬里布料应不大于1mX4m
4.因:酚醛树脂已老化或接近老化,加入过多稀释剂
  方法:不应采取此类树脂另换合格产品
5.因:某些聚酯胶料固化收缩率过大
  方法:改用底收缩树脂或配方中加入增韧剂等减少固化收缩

<二>.使用时的缺陷及解决方法
一.衬里层局布起泡
1.原因:(1)衬里底层或层间残留稀释剂,在温度条件下拱起(2)介质渗入衬里层(3)局部树脂过厚未干  透表面已固化
  方法:洗净腐蚀部位并清除物,铲去已无强度的玻璃钢,四周部位应露出玻璃钢本色,然后彻底冲水后经干燥处理用角向磨光机打磨腐蚀部位,若正腐蚀穿透基体则应预先修补,然后按工艺逐层修补衬贴并应与周边有20mm以上宽度的搭接缝部位
二.衬里层局部腐蚀
1. 原因:(1)局部纤维露头导致介质至衬里层间或基体表面产生腐蚀(2)局部受撞击,衬里层受损伤,产生介质渗入产生腐蚀
方法:(衬里层局部缺陷造成腐蚀解决方案同上)
三.衬里层全面腐蚀
1. 原因：（1）按介质选择树脂错误（2）未考虑工艺条件中的副反应产物对树脂或纤维腐蚀（3）介质中有i氧等杂质、腐蚀玻璃纤维（4）衬里层未固化即投入使用
  方法：重新选择树脂改用条沦或有机纤维然后全部清除内衬层重新衬里遵守养护及固化制度
四.衬里层大面积脱壳
1.原因：（1）使用温度超过玻璃钢衬里设备允许使用温度（2）介质温度波动范围大（3）室温固化时间过短
方法:使用温度过高的衬里应增加砖板衬里,并做热计算,进一步核实应采用其它衬里材料,应按热处理规定做加热处理
五.衬里层减薄或局部腐蚀
原因:(1)介质中含固体颗粒腐蚀衬里层
方法:(1)面层衬里及面层涂料配方中加钢粉、铸石粉、或增加砖板衬里衬里
原因:(2)物料进料口冲刷衬里局部
方法:局部加厚衬里或进料口物料分流以减少冲刷力或在冲刷部位上增设防护罩
六.使用不久衬里层表面有点腐蚀、孔洞产生其它完好
   原因:(1)胶料搅拌时间过短,方法不当导致部分胶料含固化剂过少在使用温度下致使未固化胶料融渗出(2)搅拌过细配料锅里有死角未搅拌均匀
方法:按配料量的多少,严格规定所必须的搅拌时间,并要求做到使配料桶的胶料全部均匀搅拌,确保作业时不存在死角
衬里钢壳的技术要求
1.应保证钢壳桶体的刚性，可在桶体外表采取增强措施
2.衬里钢壳的部件结构设计应满足玻璃钢衬里的施工要求，保证眼可见，手和工具可以触及
3.容器的进出口考虑到表面处理和衬里施工的进出方便以及逸出气体的排放问题
4.衬里钢壳的管、法兰可采用标准的平焊法兰
5.衬里钢壳的焊接应可能采用双面焊
6.衬里钢壳焊缝表面焊后应均匀平焊缝超出高度不超3mm
7.铸铁件喷砂处理后暴露的缺陷应采用填腻子措施
一.玻璃钢的品种：
环氧、酚醛、呋喃、不饱和聚酯四种玻璃钢。
环氧与酚醛在树脂组合中含有苯核，不耐紫外线腐蚀，
呋喃收缩性大，脆性大，故只能选用不饱和聚酯作外墙保护用。
二.玻璃钢衬里的工艺
采用手工糊法衬里分间断法和连续法两种。提倡间断法进行施工，酚醛、呋喃必须采用间断法
三、配料原则
1.聚酯树脂应先加促进剂，搅拌均匀后再加引发剂，环氧、酚醛、呋喃应先稀释再加固化剂  2.搅拌要慢防止空气混入

四.施工工艺按三布五油分析（步骤）
1.混泥土设备：表面处理—刮腻子—刷底漆—衬布—（达到厚度）—刷两遍面漆
2.钢铁设备：表面除锈处理—刷底漆—刮腻子—衬布—（达到厚度）—刷两遍面漆
《玻璃钢的安全施工保护》
一、原材料安全知识
1.玻璃纤维的危害必须戴上防护口罩
2.环氧固化剂的毒性
3.苯乙烯对人体的刺激
4.聚酯树脂的引发剂刺激作用
5.酚醛树脂杂质对人体的刺激（容易侵入皮肤引发软化，吸入后神经系统损伤出疹）
6.作业场所有害物质的浓度允许程度

原材名称	允许浓度mg/m3		原材名称	允许浓度mg/m3
苯酚	5		苯	50
甲醛	5		甲苯	100
丙酮	400		双氧氯丙烷	1
苯酚蒸汽	8.8~12.8		汽油	300
玻璃纤维粉尘	3		环丙酮	100
二甲苯	100		苯乙稀	40
石英粉	2	瓷粉		2

二、作业场所施工作业的劳动保护
1.作业场所保持通风良好
2.在配方中应选用无毒、低毒固化剂、稀释剂
3.减少人体与树脂胶料的直接接触，触及后，可用少量溶剂擦去，之后立即用肥皂水洗干净，应特别注意聚酯树脂的引发剂如溅到眼里应立即用大量水冲洗，然后用20%NaHCO3水溶液清洗，并立即就医
4.操作人员在配料刷胶料时，应戴眼镜乳胶手套、劳防衣服帽、鞋与防毒口罩，领口、袖口、裤口均应扎紧
5.操作完毕后，应立即全身淋浴，并换去所有劳动衣服
6.进入作业场所现场不准进食、吸烟、休息
7.操作人员在打磨机械加工或使用电动工具时，不可戴手套
8.衬里作业后留下的纤维玻璃钢胶料、树脂固化废粉、弃物均应做垃圾妥善处理，不可在公共场所焚烧