[公告] 《耐温耐蚀内防腐涂料》连载更新（20221228连载完毕）

（2）制造技术

玻璃鳞片胶泥制造技术的核心精髓在于三点：触变、捏合、消泡。

①触变：树脂、增稠触变剂、助触变剂（可能添加的情况下）充分剪切分散，达到既定要求的触变效果。分步慢慢加入触变剂，先中低速搅拌，待基本搅匀，再采用高速剪切分散，达到触变要求后静置备用。

②真空捏合：先将树脂胶料、填料和玻璃鳞片先后倒入真空捏合机，先常压捏合均匀，在出料前真空捏合3min～5min，先静置几分钟，再打开放气阀缓慢放空，完全放空后1min，即可出料。

③分散和消泡技术：对玻璃鳞片胶泥衬里而言，气泡的生成及消除应分两方面考虑：（a）鳞片胶泥制造过程中气泡的生成及消除（消泡及真空）；（b）施工过程中气泡的生成及消除（合理的搅拌、镘抹滚压、单向压实）。

④鳞胶泥制造工艺：略。

⑤鳞片胶泥典型配方：表28.3.3.-3是参考配方一例。

⑥底漆、面漆的制造：底漆要求既耐温又具备一定柔韧性，同时一般做成有色以示区别；面漆要求防流挂，同时一般做成有色。底漆面漆得树脂含量都超过90%。

（3）乙烯基酯玻璃鳞片胶泥性能

①施工性能

施工性能要求：无固态物料聚集、没有凝胶块、无其他杂质、无分层；按照供应商建议添加固化剂比例可使用时间（凝胶时间）在30min~60min满足施工操作要求；现场施工触变要求施工完凝胶前无流淌；玻璃鳞片质量含量大于30%。

②机械性能

商品级玻璃鳞片胶泥制成品的力学及成品质量典型数据见表28.3.3-5。

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的线性膨胀系数(20×10-6℃-1)比橡胶(80×10-6℃-1)小，和钢(11.6×10-6℃-1)接近，能够承受设备使用过程中的温度剧变，乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥可承受的温度差达80℃，而橡胶衬里只能承受40℃的温度差（橡胶衬里最大优势是耐震颤）。

表28.3.3-6是乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥碳钢衬里和丁基橡胶碳钢衬里在不同温度下的粘结强度对比。

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥与碳钢的粘结强度在100℃时为常温时的70%，而橡胶衬里在80℃时其粘结强度就急剧下降。另外橡胶衬里施工及修补均不方便，且局部易出现鼓包、渗漏等缺陷。

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里的热胀系数比橡胶（表28.3.3-7）和乙烯基酯树脂玻璃钢更接近钢材和混凝土材料，因此在热环境工矿使用时，衬层与金属或混凝土基体界面间因环境热导致的热胀量较小，故其界面间形成的热应力较之其他防腐蚀衬里材料低得多，有利于防止剥离、鼓泡、扩散性底蚀等衬里常见的物理腐蚀破坏发生。工程实践中确实鲜见有过上述物理腐蚀破坏案例。在受力或形变要求较高的场所，将乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里和乙烯基酯树脂玻璃钢衬里复合使用是最佳的选择。

③耐温性能

玻璃鳞片胶泥的耐温性能取决于所采用的树脂的类型。表28.3.3-8是常见商品级玻璃鳞片胶泥产品在液态浸泡状态下的极限长期温度。更高耐温的高交联密度型乙烯基酯树脂鳞片胶泥的耐温因为与采用的单体不同而不同，没有一个固定值，故在此​不列入。

④抗渗透性能

表28.3.3-9是各种材料的水蒸汽透过系数。相对于浇铸体、玻璃钢，相同厚度的鳞片胶泥衬里的水蒸汽透过系数最小。

⑤耐腐蚀性能

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥衬里优异的耐腐蚀性能来自于基体乙烯基酯树脂。乙烯基酯树脂是目前公认的常温固化广谱的耐酸碱盐有机溶剂腐蚀综合性能最好的热固性树脂之一。耐腐蚀性能不再在此累述。

28.3.4 乙烯基酯玻璃鳞片胶泥（/漆）的“镘抹滚压”施工技巧

（1）乙烯基酯玻璃鳞片胶泥衬里基材及基材表面清理方法和要求

混凝土基材及其表面，碳钢设备与管道基材及其表面清理方法和要求：详细请参见文献[7-8]。

（2）乙烯基酯鳞片胶泥施工现场配料及施工用设备仪器

璃鳞片胶泥底漆和面漆的现场小试和配料，和其他涂料现场配料没太大区别，不详述。

鳞片胶泥的配料和其他有较大区别的是中涂，也就是衬里用玻璃鳞片胶泥的现场配料，和其他普通涂料的配料完全不一样。按照常规涂料胶泥的现场配料，是不能发挥出来玻璃鳞片胶泥衬里性能的最大理想优势，要想达到理想的施工操作性能以及发挥出来最理想的衬里防腐层的防腐抗渗效果，应按照以下方法进行现场配料。

①理想的现场配料需要真空搅拌装置中进行(宜在真空度不低于0.08MPa搅拌机中搅拌均匀)，只要加入计量的固化剂，真空搅拌均匀即可。但实际情况是，施工现场极少有真空搅拌装置的，此时配料过程的原则就是最大限度减少配料过程中产生的气泡。要是是玻璃鳞片涂料，由于使用前鳞片、颜填料可能会有沉淀现象，在进行小桶分装前必须振荡搅拌操作，使用前最好将20L小桶倒置，使用前搅拌均匀。

②在没有真空搅拌混合装置的前提下，配料和小试准备的工具如下：塑料瓢、20L料桶、秒表或其他计时器、温度计、湿度计、天平或电子秤、塑料吸管、量杯、抹刀或镘刀或灰刀、搅拌棒、电动搅拌工具、托板、毛刷、羊毛辊等，详见表28.3.4-1。

③确认施工环境温度、湿度，满足施工指南的要求。

④小试实验：用塑料瓢取200g鳞片胶泥，按照供应商作业指南书中建议的固化剂添加比例，用塑料滴管或者量杯计量取固化剂，加入胶泥中，搅拌1min达均匀混合效果，同时开始计时；同时用镘刀等工具刮抹到待施工基材表面，达1mm左右；同时观察瓢中余下的已经加好固化剂的胶泥和待衬里基材小试刮抹的涂层的凝胶表干时间。瓢中以30min～45min左右为宜，基材上涂层以45min～60min为宜。如果时间不符合，则根据现场的环境温度和基材的温度酌情增减固化剂的加入量，再继续做小试，直至找到现场最佳添加比例为止。实际大面积施工时，配料时间会比小试要稍长，施工刮抹时间也稍长，所以小试45min左右的凝胶时间，应该实际施工即可满足施工操作时间要求。

⑤以现场小试确定的固化剂添加量，对批量胶泥进行配料。配制好的玻璃鳞片胶泥料应在初凝前用完。

⑥大量施工配料以遵循以下原则方法：称取计量的固化剂，加入计料量的鳞片胶泥中，机械或手动搅拌均匀（尽量选择机械搅拌），注意搅拌的方式：桨叶不可过浅、沿同一方向（统一顺时针或统一逆时针）、速度均匀、沿圆桶内侧四周但不可接触内壁。清洗溶剂（丙酮或其他清洗剂）混入到胶泥中会导致固化不良现象的出现，因此配料桶应避免和清洗溶剂接触。

⑦遇到现场需要先补加稀释剂、促进剂等其他物料，再加固化剂的情况，一定要先将其他的物料搅匀（搅拌注意事项和第⑥步要求一样），最后加固化剂按照第⑥步要求混合均匀。

⑧混合均匀的鳞片胶泥，应尽快在可使用时间之内用掉；没用完已经凝胶的部分一定不能和新的胶泥混合在一起再使用；配料时应遵循少量多次原则；每次配料的详细加入量等都需要记录清楚，作为中间过程后面工程检查验收时备查。

②胶泥（中涂）施工

玻璃鳞片胶泥宜采用人工涂抹（刮抹）的方法进行施工。以下仅介绍玻璃鳞片胶泥的刮抹施工。

小试确定需要达到45min左右的初凝时间的固化剂加入量，进行配料，一次搅拌的料应控制在30 min内用完；遵循少量多次原则；固化剂加好搅拌均匀之后严禁在后续施工再继续随意搅动。

待施工面为平面的话，料桶里面的加好固化剂并搅拌均匀的物料倒出来注意沿着待施工位置呈“带条状”倒料，不应像普通涂料或地坪材料一样倒料时随意堆积、翻动；待施工面为立面的话，采用托刀、灰刀取料，然后上抹刀或镘刀进行单向、有序、均匀镘抹，依此循序进行。

无论是平面，还是立面，严格遵循以下以下原则：(a)严禁来回往复式刮抹；(b)镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出；(c)严禁将料堆积于防护表面，然后四周摊开式的摊涂。

“滚压消除气泡”指的是每道玻璃鳞片胶泥涂抹后，在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的软毛羊毛毡辊单向滚压压实（务必单向压实，不可往复推滚），直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。在每层鳞片胶泥固化后，应采用电火花检测仪进行检验。实际施工时，一部分工人刮抹，一部分工人单向压滚，滚压作业与刮抹施工是同步交替进行的。

第一层玻璃鳞片胶泥的施工应在底涂层施工完成12h后进行；单道玻璃鳞片胶泥衬里施工厚度（初凝后）为1.0mm±0.2mm，用量为1.5kg/道/m2左右，每道涂抹的间隔时间为指触干燥或12h，相邻两道胶泥料刮抹方向应相互垂直。通常情况下，刮抹2道胶泥即可，特殊情况下（如介质中含有固体磨料或其他特殊情况），施工厚度可特殊考虑或增加其他复合补强的措施，玻璃鳞片胶泥涂抹达到设计要求的厚度后，应涂刷面涂。

在施工过程中，施工面应保持洁净，如有附着物或施工滴料应及时打磨平整。

2次涂抹的端部界面应避免对接（图28.3.4-1右图），必须采取斜槎搭接方式，且搭接坡度建议不大于15o（图28.3.4-1左图）。

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经检验发现针孔、杂物时，需要修补，鳞片胶泥层的修补规定如下。

发现针孔、杂物处，往周边扩开至少50mm，用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺陷应采用坡形过渡打磨至底表面，坡面与基体的夹角＜15°（见图28.3.4-2）。用溶剂清洗并干燥后，按工艺要求涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。

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经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度；脚手架拆除后，其交点处应按进行修补。

在设备内部、支撑梁、拐角等局部，需要采用玻璃纤维布（毡）增强树脂（采用和玻璃鳞片胶泥同等性质的树脂）进行局部增强，规定如下：（a）被衬设备的所有方向变化区域，例内外拐角区、接管的内表面，法兰密封端面处均应在鳞片胶泥衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布（毡）增强。铺衬玻璃纤维布（毡）的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制；（b）局部纤维增强区的玻璃鳞片衬里表面应打磨平整，并应采用稀释剂清洗干净，再按涂胶→贴布（毡）→涂胶→贴布（毡）→涂胶的顺序进行纤维铺层，玻璃纤维布（毡）的搭接长度≥50mm；纤维增强塑料材料施工12h后，应将纤维增强塑料材料的毛边、气泡或脱层等清除干净，并应采用玻璃鳞片胶泥填平补齐，尤其是衬里法兰密封面应保证平整，玻璃纤维布（毡）增强施工后应将增强区的毛边除去干净；（c）更多的FRP局部增强设计和施工方案见本节“⑥施工控制技巧”之“玻璃钢FRP局部增强”

③面涂施工

应在完成底涂涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布（毡）增强的工序后，经检验合格后，应涂刷面涂：（a）在面涂料中按比例加入固化剂搅拌均匀。配制好的面涂料应在初凝前用完；（b）面涂料的施工应采用高压无气喷涂，也可采用刷涂和滚涂，应均匀涂覆到底涂层表面。高压无气喷涂一次厚度不宜超过0.6mm。如涂刷，相邻两道涂刷方向应相互垂直，两道面涂的涂刷时间间隔满足施工指南要求；（c）最后一层面涂料中，应含有苯乙烯石蜡液。当采用酚醛乙烯基酯树脂或鳞片胶泥时，可不加苯乙烯石蜡液。

④施工间隔

⑤施工养护

玻璃鳞片胶泥衬里在衬里层表干和实干之后，还不是衬里层的最后形成，只有在完全固化以后，才能正式使用。在没有完全固化，养护期间，不得在衬里层表面进行施工作业或踩踏，更要避免机械碰撞或机械擦伤等对衬里层的损伤。

（a）常温养护：一般情况下，施工完毕后养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。

（b）加温后处理：当玻璃鳞片胶泥衬里层需进行热处理时，应先常温养护1～3天，再按程序升温，并应严格控制升降温速度，热处理温度不宜高于介质的使用温度，通常不超过80℃，建议45℃～65℃。

⑥施工控制技巧

（a）胶凝时间的控制：固化剂用量范畴（或最佳用量），参考材料供应商提供得施工指导指南中固化剂得建议添加比例，结合现场小试试验得到这个数据；对应基材温度下的45min～60min的胶化时间是比较合适的，值得注意的是基材温度往往较环境温度低一些，因此配料时还需要考虑环境温度和基材温度的区别；还需要考虑一次性施工面积、一次性配料量、单位时间施工能力、施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）、被防护设备及零部件施工难度等。

（b）气泡的消除： “抑制气泡生成”是从控制施工操作入手，详见“②胶泥（中涂）施工”

（c）“镘抹”作业：单向镘抹，严禁来回往复式刮抹；托刀、灰刀取料，然后上抹刀或镘刀进行单向、有序、均匀镘抹，依此循序进行，可以随意堆积、翻动；镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出；严禁将料堆积于基材表面，然后四周摊开式的摊涂。

（d）表面流淌抑制：根据施工环境温度和基材温度调整胶料的黏度，有条件的可预热或冷却；胶泥具有足够的触变性能，添加白炭黑触变剂是胶泥配方中改善这一问题的关键；压光辊的往复滚压亦具有减少小流淌性的作用，特别是玻璃鳞片胶泥接近凝胶时，利用胶料活性降低的时机，可采用压光辊定向滚压，即可达到重新定型复位之目的，又可达到有效控制流淌的结果。

（e）衬里层间界面及端面搭接处理：端界面必须采用斜槎搭接连接，且搭接坡度建议不大于15o，不允许对接；搭接宽度不小于50mm；每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。

（f）厚度的控制：每层施工用料采用不同的颜色以示区分，这样操作者既可以避免局部漏涂或局部重涂，又可通过对颜色的遮盖程度来间接控制及反映施工厚度；通过一定施工面积上的材料用量也是控制厚度的方法之一；最终厚度的控制应采用磁性测厚仪（碳钢基面）、超声波测厚仪（混凝土基面）测量；一般鳞片胶泥整体厚度的平均值控制在设计要求值得±25%范围。

（g）鳞片定向排列：定向涂抹、单向滚压。

（h）局部修补：一般下列质量缺陷必须进行修补处理：衬层针孔、表面损伤、层内有显见杂物、衬层厚度不足区、衬层固化不足区、有脱落块处、表面流淌、脚手架支撑点拆除后补涂；修补过程是：首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔和局部脱落处需要打磨至基材表面），修复处面积比缺陷处面积要大，且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。如果是局部厚度不足，那么仅需砂纸打毛待补涂处，擦净后修复到规定厚度。

（i）玻璃钢FRP局部增强：针对易受应力破坏的缺点，设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层承力区需采取玻璃钢补强措施，常见如下：容器及设备的阴阳角、拐角及端头等易受外界环境及应力影响位置；内件、外管连接的承力区，如螺栓、紧固件连接处；设备中需要承受动态作用或载荷的地方，如进出料口、物流跌打区等；设备接管、内支撑架、内支撑梁等。FRP局部增强施工方法：先用腻子将待增强面找平，再逐层铺贴进行玻璃钢积层施工。一般都会采用打磨平整方法来消除玻璃钢积层后局部的玻纤毛刺对后续玻璃鳞片胶泥中鳞片排列方向的影响。

⑦鳞片胶泥衬里施工工序

（a）施工前准备：适宜的10℃～30℃施工环境温度、小于85%的相对湿度、条件不满足时如夏季高温和冬季低温时应采取相应措施以满足施工要求、其他防腐蚀涂装施工现场注意事项和安全环保注意事项。

（b）施工中间检查

每一步施工完成，都需要进行检查（表28.3.4-4），做好每步中间检查的记录。

（c）施工后保养与维护：一般情况下，施工完毕后20℃环境养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。养护期间，不得在衬里层表面进行施工作业或踩踏，更要避免机械碰撞或机械擦伤等对衬里层的损伤。衬里工程在必要的养护完成之后，投入使用之前以及使用过程之中都应妥善维护：试运行期间，温度阶梯式上升，不可过快；最大限度避免频繁的温差变化；定期检查，发现有问题处及时修复。

（d）施工其他注意事项、施工工序及主要施工要领、鳞片胶泥衬里施工管理流程图、鳞片胶泥复合树脂重防腐施工：请参考江先龙编著的《乙烯基酯树脂及其应用》[6]。

（e）乙烯基酯鳞片涂料的施工方法：乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料的施工和乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的施工类似，但不能采用抹涂，一般采用刷涂和高压无气喷涂，有时甚至没有中涂层，底漆完毕后就是厚浆型面涂。因为加入了鳞片的关系，较之其他的一些涂料施工难度加大。刷涂时，防止起毛是关键，和鳞片胶泥一样，也是定向刷涂，刷涂鳞片涂料施工大致与抹涂鳞片胶泥类似，遵循“镘抹滚压”原则。刷涂时，初始刷涂地方的厚度较终了处的厚度要厚，并且刷子两侧较中间部分要刷得厚些，因此要求每道鳞片涂料垂直相交刷涂，以使涂刷层厚度相互补偿，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。喷涂施工和其他涂料的高压无气喷涂类似，只是最后多出来一道定向压实的工序。

（4）乙烯基酯鳞片胶泥衬里防腐工程的质量检查与验收

主要包括：①原料的检查与验收（含现场型式试验）；②壳体、基材处理、施工环境的检查与验收；③衬里施工中间检验；④衬里施工最终检查；⑤衬里施工最终验收；⑥返修；⑦工程回访。详情请请见文献[7、8]。

28.3.5 乙烯基酯玻璃鳞片胶泥（/漆）的防腐方案设计

（1）混凝土基材乙烯基酯鳞片胶泥衬里防腐方案设计

乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥单独用于液态介质作用的工况防腐蚀衬里时，不宜小于2mm；乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥单独用于气态介质作用的工况防腐蚀衬里时，不宜小于1mm。

采用乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥与玻璃钢复合的施工方案时应：

(a)在已涂刷好底涂料的钢结构、水泥砂浆或混凝土基层上，先衬贴玻璃钢，待其固化后，再镘涂玻璃鳞片胶泥至规定厚度，再进行面涂的施工；

(b)在已涂刷好底涂料的钢结构、水泥砂浆或混凝土基层上，先镘涂玻璃鳞片胶泥至规定厚度，待其固化后，再进行玻璃钢积层，固化后再进行面涂施工；

(c)选则(a)还是选择(b)，需要根据设计方案定，具体到每步施工时，都应遵循各自的施工注意施工。

（2）碳钢设备与管道乙烯基酯鳞片胶泥衬里防腐方案设计

①设计方案概述

(a)当玻璃鳞片胶泥用于腐蚀环境下钢制设备和管道的表面防护时，衬里层构造应为底涂层、玻璃鳞片胶泥、封面层；当玻璃鳞片涂料用于腐蚀环境下钢制设备和管道的表面防护时，衬里层构造应为底涂层、玻璃鳞片中涂（根据实际大部分没有中涂层）、玻璃鳞片面涂料层。

(b)玻璃鳞片衬里的设计使用温度见表28.3.4-5。

注：气相指水分含量10%以下    

(c)玻璃鳞片胶泥、玻璃鳞片涂料在碳钢设备与管道的衬里防腐的设计压力范围宜为0MPa～+0.10MPa。

(d)玻璃鳞片胶泥、玻璃鳞片涂料衬里耐腐蚀性能应按照以下条件判断：工程应用经验；制造商提供的耐腐蚀数据；现场挂片或实验室试验和验证，注意树脂和胶泥类材料的实验室试验采用的不是弯曲强度保留率，而是采用压缩强度降低率；当采用不同方法获得衬里耐腐蚀性能时，应选用最低值。更多详细的耐腐蚀判定规则和实验方法请参见文献[7、8]。

(e)玻璃鳞片胶泥、玻璃鳞片涂料衬里不适用于含氟类腐蚀介质的防护。

(f)玻璃鳞片胶泥、玻璃鳞片涂料衬里厚度可参照表28.3.4-6。

②结构方案设计

设备阴阳角区衬里结构方案设计、内支承架区衬里结构方案设计、内支承梁区衬里结构方案设计、设备接管区衬里结构方案设计、方形烟道处角焊结构方案设计、支腿焊接衬里结构方案设计、起吊钩环焊接衬里结构方案设计、支撑或横梁焊接衬里结构方案设计、罐底焊接形变衬里结构方案设计、小内径接管结构衬里方案设计的详细介绍请参见江先龙编著的《《商品级玻璃鳞片胶泥(涂料)防腐》（“防腐蚀联盟”全卷书籍之第6卷第13章 ）》[7、8]。

28.3.6 乙烯基酯玻璃鳞片胶泥（/漆）防腐蚀工程技术指标与质量控制

（1）乙烯基酯鳞片胶泥的质量控制指标

①上游原材料及配方的质量控制

原料品质直接影响最终防腐蚀材料的性能，主要质量控制的原料是乙烯基酯树脂、玻璃鳞片、触变剂、偶联剂等。鳞片胶泥配方、底面漆配方是否合理，直接影响成品鳞片胶泥的耐腐蚀性能、粘结性能、施工操作工艺性、成本等。

表28.3.6-1是典型OYCHEM® FC系列玻璃鳞片胶泥的树脂原料双酚A型乙烯基酯树脂OYCHEM® 8001和酚醛型乙烯基酯树脂OYCHEM® 8007的典型液态参数和纯树脂浇铸体的典型性能，仅供参考。

[1]凝胶时间测试为树脂/Nap-Co(6%)/Butanox LPT=100/0.5/1.5。

[2]：浇铸体制作方法按GB/T 8237执行，固化配方：树脂/Nap-Co(6%)/Butanox LPT=100/0.5/1.5；固化程序：常温*24h＋60℃*3h＋120℃*2h；

[3]：表中数据为典型数据，不可视为产品规格。

②乙烯基酯鳞片胶泥制造工艺的技术控制

经过20年的行业推广与大量应用，相信国内很多人都知道，乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥制造过程是“否采用真空捏合机”对最终产品量有严重影响，估计这个观点现在已经是公认的了。但又有多少人知道鳞片胶泥制造技术的精髓在于：“是否采用分段式工艺”。制造技术的关键点在于：(a)成功的触变是做好乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的第一步；(b)小料的混合原则是减少误差，并且最终使用者的调节范围要宽，机动性要强，尤其是固化剂的添加范围窗口要尽可能宽；(c)制造过程中最大限度减少气泡；(d)捏合过程混合效率；(e)真空捏合；(f)出料方式。

③乙烯基酯鳞片胶泥成品质量控制指标

玻璃鳞片胶泥材料在未固化前的胶泥成品主要关键的控制指标有：储存期、施工性（粘度、触变效果）、固化剂添加范围窗口。表28.3.6-2是典型OYCHEM® 系列玻璃鳞片胶泥（/涂料）的液态指标。