[公告] 《商品级玻璃鳞片胶泥(/涂料)防腐》连载~~~~~全部结束

（2）原因分析

①乙烯基树脂固化机理是自由基固化，这是一种需要靠热量去维持，并且对热量非常敏感的固化方式，所以说，温度低，固化慢这个本质是无法去改变的，我们能做的是首当其冲第一位的是：如何在低温下，优化树脂或胶料、促进剂、固化剂的三者的比例达到理想的固化程度和效果。

②第二位，我们能去做的是：如何针对冬季极限低温，尤其是现场碳钢基材的温度更低的情况下，配制更优化合理的促进剂，这里一般指的是冬季的互配促进剂，里面是含有加速剂（如二甲基苯胺）的。

③第三位，我们能去做的是：如何针对冬季极限低温，尤其是现场碳钢基材的温度更低的情况下，使用固化效果更好，尤其是“后程固化效果”更好放热更高的过氧化甲乙酮或其他固化剂，甚至去使用互配固化剂。

④第四位，我们能去做的是：根据制造玻璃鳞片胶泥所使用的原材料树脂，去针对性使用促进剂、固化剂以及去调配配方。每一个厂家的乙烯基树脂都不尽相同。详细后文解释。

⑤第五位，我们能去做的是：针对面漆，面涂，如何去和胶泥区别性对待，优化促进剂、固化剂、液蜡的配比。

⑥第六位，我们能去做的是：尽量避开潮湿，晚上等条件施工，在尽可能的情况下，改善现场施工的条件。这个在冬季，难度真的好大。

（3）建议（部分针对对象为施工方、部分针对对象为胶泥制造方）

不管采用的是哪个厂家的树脂去做鳞片胶泥和面漆，冬季时，默认大家没有现场加热设备等更好的外部条件，建议做以下几个方面的工作：

①不要仅仅靠现场多加固化剂来解决极限低温下材料凝胶慢的问题，一定要在工厂制造鳞片胶泥时和面漆时，促进剂就要多加，具体加多少，需要鳞片胶泥厂家去试验确认，每家用的促进剂树脂都不一样，不好一刀切去说一个具体的数字比例。正常情况比如日系技术树脂(R-806EX、OY-8003EX、H-630EX、OY-8071)和日系鳞片胶泥技术路线的厂家，冬季的促进剂Pro-EX加入量要达到树脂量的1%（如果稀释一倍后的OY-1308则需要2%），甚至以上，才能保证现场胶泥用固化剂去调凝胶时间的范围比较宽，但绝对不至于现场要加5%以上的这么夸张的比例的固化剂V388。如果走国内其他厂乙烯基酯树脂（如我国台湾省的上纬公司Swancor 901）为树脂的技术路线的下游客户，冬季的促进剂Swancor 1305加入量要达到树脂量的3.0%，甚至更多，才能保证现场胶泥用固化剂去调凝胶时间的范围比较宽，也不至于现场要加5%以上的这么夸张的比例的固化剂甲乙酮。

②可以施工现场带配套部分促进剂，避免现场凝胶太慢，可以去补加一些促进剂。这个是目前绝大部分干工程的的方法，也是比较实用的方法。

③一定谨记：现场不能仅仅靠多加固化剂去解决，一定是促进剂、固化剂联动去解决。这个原理务必记住，才能在现场配料是游刃有余。

④一定谨记：在大面积施工上料前，务必做小试实验确认凝胶时间，并且这个试验不是在桶里面或者瓢里面单独做的，现场一定要如下操作去实际确认：

(a)首先，用瓢取大致1kg或0.5kg的胶泥或者面漆（默认是加好了促进剂的胶泥或面漆），按照胶泥材料供应商给的建议以及配套提供的固化剂，去加入一定量的固化剂，冬季一般都要加到胶泥量的2%以上，甚至4%。搅匀，取部分胶泥或面漆抹到碳钢表面或基材表面去，胶泥大致1mm左右即可（面漆可以直接倒在地面或基材上观察），瓢里面也不要倒掉。观察瓢里面的材料初凝时间，这个就是大家施工的可操作时间。这个时间肯定短于基材表面的初凝时间，因为瓢里面的物料集中，热量不易散发流失，初凝更快。瓢里面材料凝胶时间最好是控制在30min～45min，冬季不建议超过45min，一旦超过45min，最终基材表面的胶泥和之后上的面漆的实际凝胶时间就更长了，很容易出现最终固化不良。这种现象在使用前面所讲过的Swancor 901，更容易出现，使用日系昭和体系树脂，相对而言会好很多，这个会在后文中讲到，这是因为树脂固化特性不一样导致的。但是笔者还是建议冬季瓢里面的初凝时间不要超过45min，避免不必要的麻烦。

(b)其次，如果前面试验做下来，瓢里面时间确实太长，比如超过60min，最好的建议是：材料商配套的材料里面也有促进剂，再去按照胶泥量或面漆量的1%以内（具体问材料供应商即可）去补加促进剂到胶泥里面去（面漆可能补加促进剂的量更大些），搅匀之后再用固化剂去做实验。最后的原则还是操作时间30min～45min。

⑤劣质的过氧化甲乙酮的双氧水含量太高，而真正起到固化作用的过氧化甲乙酮，以及过氧化甲乙酮二聚体含量又很低（这个高了成本就高），这就会导致树脂或胶泥是凝胶了，但实际上“后程固化”放热又上不去，最终出现固化“橡皮泥”一样。如果选择采用过氧化甲乙酮MEKP固化剂，建议大家不要选择太差的，最低要求也要V388这样品质的过氧化甲乙酮，当然更好则更没问题。

⑥在冬季时，胶泥供应商也可以在MEKP里面去互配其他的中高温固化剂（如TBP、TBPO、TBPB等），这样可以在一定程度上起到二次固化作用。但是这样需要去胶泥厂家非常理解原理，并且要在工厂内部互配好。这个难度很大，目前市面上能做到这个级别的鳞片胶泥厂家，笔者至今还没看到。

⑦如果不选择过氧化甲乙酮MEKP，而是选择过氧化氢异丙苯CHP等其他固化剂，则问题就变了。其他的固化剂暂且不讲。仅仅讲讲过氧化氢异丙苯CHP。这个固化剂，很多胶泥厂家喜欢使用，并且上纬、亚什兰等厂家再三在市面上鳞片胶泥去建议使用这款固化剂，甚至在IP国际油漆、佐敦涂料里面的乙烯基酯鳞片涂料时也是配套使用过氧化氢异丙苯CHP。确实不少靖江厂家也在用。但其实部分人并不理解里面的原理。详细的过氧化氢异丙苯CHP的介绍请参见本书“第陆卷 树脂重防腐”之“第2章 现场施工用热固性树脂之基础理论知识”中有关“乙烯基酯树脂”的介绍或江先龙先生编著的《乙烯基酯树脂及其应用》（化工出版社，北京，2014）的相关节内容的介绍，此处笔者仅简要介绍一下。

(a)鳞片胶泥优点在于致密性更好，因此无气泡固化剂过氧化氢异丙苯CHP在夏季高温玻璃鳞片体系更适用，除此之外，过氧化氢异丙苯CHP不建议使用，尤其是冬季更不建议使用。原因在于中温玻璃鳞片胶泥，由于基材温度低，导致热量散发快，采用过氧化氢异丙苯CHP人为降低了树脂或胶泥的放热峰温度，使得中温玻璃鳞片胶泥的固化度上来更慢（当然如果保养时间足够，采用过氧化氢异丙苯CHP还是好的，但国内的工程现状，怎么可能给半个月以上的养护时间）。

(b)冬季基材温度更低，过氧化氢异丙苯CHP会使得胶泥和面漆的隔夜固化度更加人为降低，没时间和耐心去等，没有工期去等的案子，笔者还是不建议冬季施工采用过氧化氢异丙苯CHP固化剂，包括也建议跨国巨头外企也不应该使用。

⑧应该根据制造玻璃鳞片胶泥所使用的原材料树脂，去针对性使用促进剂、固化剂以及去调配配方。每一家的乙烯基树脂都不尽相同。这个只能建议大家用谁家的树脂，就去问谁家的技术工程师。笔者和目前市面一般技术服务的工程师不一样之处在于笔者自己是做配方出身的，对无论是日系昭和体系树脂，还是台系上纬体系树脂，或者富马酸体系国内的乙烯基酯树脂，更不用说笔者自己任技术总工的OYCHEM体系的树脂，知其原理，所以笔者了解不同厂家树脂的如何配套促进剂固化剂的问题，尤其是在极端高温的夏季，以及极端低温的冬季。不要问笔者为什么知道，大家也要像笔者一样做配方二十年，就不足为奇了。

⑨针对面漆、面涂，如何去和胶泥区别性对待，优化促进剂、固化剂、液蜡的配比。面漆里面的促进剂剂的量，加上去，切记不要采用过氧化氢异丙苯CHP去固化，最好的过氧化甲乙酮MEKP，比如阿克苏的Butanox LPT或者硕津925H。面漆里面不管是否去加粉料，但建议大家做到以下几点。

(a)加液蜡，具体加多少，问树脂供应商给配套液蜡添加配比。

(b)尽可能去做触变，触变指数达到4.0～5.0，不要低于3.0。因为竖立面流淌之后，越薄热量越不容易积聚，固化起来越困难。并且流动状态下，液蜡的浮动会跟着变化，太容易流挂也利于表面液蜡的氧阻聚的那一层膜的形成。

(c)冬季务必厂里面试验好，优化配比。现场也要配套多些促进剂（不要仅仅发胶泥、面漆、固化剂过去，也要配套发少许促进剂过去），避免现场需要促进剂、固化剂联动去调节配方。

⑩尽量避开潮湿、晚上等条件施工，在尽可能的情况下，改善现场施工的条件。这个在冬季，难度真的好大。只能白天中午施工，但实际赶工期是不可能的，国内工程现状笔者也很清楚，不可能有热风机给现场鼓吹热风，只能自力更生，多上人手，多加促进剂、固化剂去上了，少量多次原则！

15.2 夏季极限高温施工典型棘手问题及解决对策

（1）现状及现象

①夏季玻璃鳞片胶泥凝胶时间太快，于是就拼了老命降低过氧化甲乙酮固化剂（俗称“白水”）用量来满足足够的施工操作时间（因为固在桶里浪费材料不止会挨骂还会被扣钱！）。

②问题更为严重的是：加多了来不及干活，加少了不固化，或者第二天早上来看还是橡皮泥一样软的，后面有没办法再去补固化剂了，素手无策！

③鳞片胶泥制造商为了避免极限高温时，存放期太短只能选择三组分鳞片了（这当然是技术能力不过关的部分厂家的无奈选择），因为做成预促进型的话，存放期直接缩短到1～2个月甚至不到1个月，拉到现场很容易料还没用就坏了凝胶了。

（2）原因分析及解决对策

乙烯基酯树脂固化机理是自由基固化，固化受到环境温度的影响非常大，极限高温环境时凝胶很快是避免不了的。我们只能去从树脂、胶泥配方等各方面去满足3个月的鳞片胶泥存放期（哪怕是极限高温下），并且现场施工固化剂适应范围更宽。

①目前树脂更多是针对玻璃钢领域的，同时平移用到胶泥领域了，但市面上的确有日本昭和以及日系技术体系的部分厂家将玻璃钢用的乙烯基酯树脂和玻璃鳞片胶泥用的乙烯基酯树脂区分开，比如昭和高分子玻璃钢领域为R-806/2，而到了胶泥领域则是R-806EX；又如OYCHEM玻璃钢领域是OY-8001，胶泥领域则是OY-8003EX；它们都是完全不同的凝胶固化放热曲线。采用胶泥专用树脂去制造的鳞片胶泥，在夏季时候，现场施工的固化剂适用范围非常宽，添加比例窗口非常宽，多加一点也来得及施工不至于固化在桶里面，少加一点第二天早上来敲敲也还是硬邦邦的，固化很好，不会像橡皮泥一样固化不良。

②另外就是采用胶泥专用的树脂去制造的鳞片胶泥，可以放心得去做双组分的了，即使在极限高温夏季，存放期至少也在2个月以上，甚至3个月，做成海运出口也没有问题（过赤道密闭集装箱内高温45d以上）。更多详细深层次技术问题可以单独笔者。

③施工现场的话，真正最实用的方法还是“少量多次”的原则！这是治标的方法。当然治本的方法需要在胶泥的配方树脂体系上去做工作，这不是胶泥施工单位和使用者可以解决的，而是胶泥制造商和树脂原料商去做的事情。

④玻璃鳞片胶泥，笔者本人是极力反对三组分的。三组分导致运输物流的风险加大不说了，使用现场弄不好容易爆炸！最终使用时，一定就会出现过度现场来回搅拌，现场的空气中的气泡就会大量进入鳞片胶泥里面，这个气泡实际上最终在施工中是很难再去赶出来的，这是人为得额外多增加了体系中的气泡，导致最终胶泥固化后的致密性下降。总之预先促进剂加好才能体现出来玻璃鳞片胶泥这个产品的抗渗透性能的优势。外部介质不容易渗进去，同样已经进去的东西也不容易出得来。这也是为什么现场即使是双组分的鳞片胶泥，对于加入固化剂之后的搅拌方式也有要求的原因（鳞片胶泥加入固化剂后，建议沿着贴近桶壁搅，并且是同一方向，要么一直顺时针，要么一直逆时针，不建议一会顺转一会反转像普通涂料加固化剂后一样去搅拌）。但是因为他们根本不用乙烯基，全部用191这样的玻璃钢不饱和树脂，而191普通玻璃钢树脂的凝胶时间又短，所以也就只能去做三组分的胶泥了。这部分内容详见“14 有关玻璃鳞片胶泥是双组份还是三组份的‘争议’”的说明。

⑤现在行业里面大量疯狂作假的材料商几乎全部是清一色三组分的方式，也是导致夏季极限高温容易出问题的原因所在。原因有两点：

(a)第一是他们的确不会那么多技术道道，凝胶固化确实调节经验不足，不敢去做双组分的，把握不好。

(b)第二是作假用的不饱和聚酯树脂的凝胶时间相较于乙烯基酯树脂的的凝胶时间明显偏短，他们这些作假的人要是再去做预促进的，那么最终的胶泥的保存期就会压缩到夏天一个月都不足，他们不懂树脂技术，十之八九也不会去加阻聚剂，即使加也把控不好，或者加了又会导致固化不良，所以他们打死也不做双组分的胶泥。

(c)笔者在行业内已经是公众身份，谨言慎行，请大家多理解。实际从技术层面树脂去做工作，的确很容易解决前面说的极限高温施工棘手的问题。  

16 鳞片胶泥(/涂料)的改性、技术与应用进展、未来展望

尽管玻璃鳞片胶泥有诸多优点，拿目前市面上使用最多的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥而言，它的优点：耐酸性非常好、抗渗性能极好、施工方便、综合成本低、性价比高。它的不足：底漆的耐温性能要求同样达到耐180℃级别，并且做到有一定柔韧性，这是目前乙烯基酯树脂行业较解决的问题；胶泥本身韧性不佳，容易发脆；尤其是在温度骤变下，胶泥底漆层与基材的粘结性能不佳，容易脱落，尤其是基材处理不足时更容易出问题；温度骤变时，局部应力引起的应力后续集中，这是较难解决的。以上几个缺点的根本原因在于：乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的最终防腐层固化后的线性膨胀系数与基材有差异，尤其是在高温时，体现得尤为明显，高温下与基材的粘结性能不能很好得保证，乙烯基酯树脂中的极性键是羟基，还不足以完全象环氧键那样起到的粘结效果好，并且基材处理要求较高，而实际施工中，工程方的基材处理往往都是应付了事。因此需要有针对性得对乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的韧性、乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥面漆的粘结性能和柔性耐温性能进行改性。

①底漆改性，要求既耐温又具备一定柔韧性。目前在国内能提供这样底漆的厂家，完美解决这个问题的，几乎没有。目前市场绝大多数的做法是：把高交联密度型乙烯基酯树脂或者类似的树脂，添加丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯等其它极性较高，又能参与交联固化的稀料，制成底漆打底的，打底完一道后，再在底漆中添加少许粉料（多为石英粉之类）再上非常稀的胶泥一道，然后再上特高温胶泥中涂和面涂。也就是说，现行大多数厂家并没有去找专门的底漆，而是拿耐高温的乙烯基酯树脂，极性单体稀释后直接作为底漆来用。当然现在国内已经出现了一种有机硅复合耐高温的乙烯基酯树脂的底漆了，目前基本上上还是停留在各公司研发实验室中试中，在实际中并未得到大量应用。有机硅树脂的引入，会大大提高底漆的耐温级别。聚氨酯改性耐高温乙烯基酯树脂底漆，也已经有了新的尝试，但至今还没有看到案例中成熟的应用。

②超低线性膨胀率改性。为了降低耐高温的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的线性膨胀系数，做到更佳接近基材，同时又能很好得提高胶泥本身的韧性和耐冲击性能，有效地防止温度骤变过程中的脱落和耐应力变化的不足，目前市场上一些人已经开始尝试并使用一些改性剂对现行的乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥进行改性。

（1）添加热塑性高分子塑料粉末

添加热塑性高分子塑料的粉末，比如PET、PP、PE、ABS这些高分子材料，在胶泥中起到低收缩剂的作用，降低收缩的同时，提高了整个胶泥涂层的韧性，从另一个侧面来改善涂层的耐温骤变、耐应力变化不足容易脱落的问题。一些原来做涂料的现在也做乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥的厂家正在朝这个方向努力，并且已经市场化，笔者已经见过这方面的厂家工程师。百慕新材料技术工程股份有限公司的乙烯基酯树脂鳞片胶泥就属于这一类，有兴趣的读者也可以向百慕新材咨询。

（2）添加有机硅类特耐高温的物质或助剂

添加一些有机硅类特耐高温的物质或助剂，提高整体胶泥涂层的耐温级别，笔者也见过这方面的厂家工程师。这方面做法的公司主要集中在一些做耐高温涂料的公司，如西安利澳公司的耐高温鳞片涂料属于这一类。

（3）添加线性膨胀系数更小的鳞片或其它物质

添加线性膨胀系数更小的鳞片或其它物质（如金属鳞片、陶瓷粉、碳化硅鳞片、氮化硅）到胶泥中去，使得最终的涂层的硬度强度提高更多，涂层的线性膨胀系数更加接近无机或金属基材，也能从另一个侧面来改善涂层的耐温骤变耐应力变化不足容易脱落的问题。大连顾德公司的杂化防腐材料，尽管采用的是环硅类聚合物为有机材料份，但里面添加的鳞片就属于金属鳞片类材料，可以划分到这一大类的改性方法中来。

(a)不锈钢鳞片胶泥(/涂料)

目前市面上非常热的高温烟道杂化防腐方案，其中就用到了金属鳞片。“3.3.5 不锈钢鳞片耐磨胶泥”这方面进行了详细介绍。

不锈钢鳞片是用含有Cr18%～20%、Ni10%～20%、M03%的超低碳不锈钢(即316L不锈钢)，经溶化、脱氧、雾化后再研磨、筛分(干法研磨或湿法研磨)而成的，有干粉和浆状两种类型。一般为近似圆形的薄片，周边开裂不完整。其直径<100μm，厚度<0.5μm。由于铬形成了一种钝化防锈膜，而且这种防锈膜因机械损伤后能自行恢复，再加上它在涂膜中的片状平行排列形成屏蔽膜，阻挡了外来的化学介质的侵蚀，按测算，在涂层中的不锈钢鳞片层的分布可达到上百层。使其具有比玻璃鳞片涂料更为优异的耐蚀性、耐光性、耐磨性、耐高温、耐酸碱和耐水性。

不锈钢鳞片不仅可用于溶剂型的各类鳞片配套树脂中，还可用于各类水性基料和粉末涂料中。它与其它颜料的相容性也很好，能产生协同效应，如在涂料中加入较少量的不锈钢鳞片，同时加入氧化锌等，可获得极佳的保护效果。由于耐热性高，可制成有机硅耐高温涂料，使用温度可达900℃。此时，有机硅烧掉后的SiO2晶格将不锈钢鳞片粒子封闭其中，在底材上形成保护膜。采用不同粒度的不锈钢鳞片在涂膜中能产生不同的光学效果，由此还可用作效应颜料。但是，传统生产的不锈钢鳞片太厚，密度在2g/cm3以上。涂层厚，易沉淀。近年来，国外采用新工艺生产出超薄型不锈钢鳞片，如果用Novamet公司生产的不锈钢鳞片密度在0.8g/cm3，片径在10μm～30μm，厚度在0.6μm。这样可以开发出厚度仅为数十微米，防腐性能却能达到数百微米的超薄型不锈钢鳞片涂料。近10年来，不锈钢鳞片得到了推广和应用，不仅用作防腐底漆，还可用作装饰性面漆。如石油化工、钻井平台、汽车、船舶、能源、电子、医疗器械、烹调器具等。但是，较高的成本和价格限制了广泛的应用，只能用于特殊要求的防腐工程和防腐产品。

(b)锌铝合金鳞片防腐胶泥(/涂料)

普通锌粉属于球状锌粉，因具有电化学反应，通过“牺牲自己”而保护金属，故被大量用于金属的预涂底漆和防锈底漆。但锌粉含量超过80％时会造成涂层的多孔性，再涂上面漆时会产生气泡，或收缩，出现裂纹。且易沉淀不便施工。为此德国、比利时和美国等公司开发了锌粉鳞片。鳞片状锌粉有优良的屏蔽性能、平行搭接性能、电接触性能、易悬浮的性能，从而使锌片涂层在减少用量的前提下仍比球状锌粉涂料有更好的防腐性和施工性。

铝鳞片是由纯度99.5%的金属铝加工成的薄片，表面有一层致密透明的氧化膜，使之保持稳定的化学性能。有良好的导热性与极强的遮盖力；良好的光、热反应使涂层拥有优良的耐光、丽候性；良好的封闭作用提高了涂层的抗渗透性。

锌铝合金鳞片综合了锌、铝鳞片的优点，不仅具有优良的耐蚀性而且对基体能起着牺牲阳极的保护作用。锌铝鳞片具有良好的延展性，其鳞片规格容易控制，可方便地获得较高的鳞片比表面积。锌铝鳞片本身耐热性好，导热系数高，表面光线反射率高，因而可像不锈钢鳞片一样提高涂层的耐热、耐候性。锌铝合金鳞片的规格：厚为0.1μm～1μm，片径为50μm～150μm，锌铝重量比为0.45。

锌铝鳞片在许多性能方面优于玻璃鳞片，特别是弹性率、可挠性和可塑性，有助于涂层的可形变性以及鳞片与树脂粘附性的增强。但其耐磨性略逊于玻璃鳞片，这主要是因锌铝鳞片硬度低于玻璃鳞片。

从涂层的渗透性比较来看，在两种鳞片直径和体积百分比含量(20%)及乙烯基酯树脂用量几乎完全相同的情况下，锌铝涂层的水蒸气透过率明显低于玻璃鳞片涂层，约1:2.5倍。从涂层的耐盐雾性比较来看，同样条件下，玻璃鳞片涂层的划痕处很快生成红锈，而锌铝鳞片涂层在26d出现轻微划痕锈。这是由于锌铝合金对金属基材有牺牲阳极保护作用。同时在一定程度上能够与某些渗入的腐蚀介质(如H2O、O2、SO3等)发生电化学反应而将其逐步消耗，减少对基体的接触腐蚀。可见，锌铝鳞片涂料防腐性能优于玻璃鳞片涂料。

锌铝鳞片优异的防腐特性还被用于重防腐环境下钢结构的热喷锌、热镀锌涂层；溶剂型或水性富锌涂料；单组份锌加涂料(施工、维修方便，成本较低)以及刁美特、达克罗技术，制备水性锌(铝)铬膜或无铬锌铝膜复合涂层取代传统的热镀锌成为金属表面处理的环保型新工艺。

（4）添加柔性有机纤维

目前这类鳞片涂料内衬在国内还极少出现，在国外已经有了，比较有代表性的是美国的萨维真公司的产品。其原理是利用有机纤维，如PET、PP、PA等热塑性材料纤维，制成鳞片状，再和玻璃鳞片混合使用，再采用树脂作为粘结剂材料，制成柔性鳞片内衬材料。该改性方法的难点在于以下几点。

(a)有机纤维的选择。不同的有机纤维的耐热、和树脂的含浸性能不一样，这些都对有机纤维的选择增加了难度。

(b)有机纤维鳞片在树脂中的团聚，也是较难克服的一点。

(c)将柔性内衬制成利于喷涂的材料，更是不易。

(d)施工难度较大。

(e)成本高。

该改性方法的优点在于：将整个鳞片内衬由刚性材料往柔性材料方向引导，改变了原来整个内衬层的韧性不足、受应力应变不足、容易脱落的最大缺陷。柔性鳞片内衬的推广，大连萨维真公司做了很多工作。目前只有美国的萨维真生产的柔性玻璃鳞片胶泥涂料可适用于喷涂，其它厂家的柔性玻璃鳞片胶泥涂料目前还只能适用于镘涂。“25.3.3.6 柔性鳞片胶泥”这方面进行了详细介绍。更多有关柔性芳纶纤维鳞片内衬材料的特点及使用，建议感兴趣的读者，向笔者好友，萨维真公司中国区代表夏群先生索取相关资料了解。

（5）云母鳞片防腐胶泥(/涂料)

云母是一种含水铝硅酸盐的化合物，含有不同的金属离子，所以有白云母和金云母及白云母的亚种—绢云母之别。云母的结构属于斜晶体，常呈六方片状，平均粒径15μm。经过特殊剥离加工的云母薄片称为高纵横比的云母，其表面光滑，折射率高，分解温度高(>850℃)、耐热性好，耐化学性和耐候性均佳。

同玻璃鳞片一样，云母鳞片可与环氧树脂、乙烯基酯树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂等配制成云母鳞片防腐胶泥或涂料，具有突出的耐候性和耐腐蚀性。同一配方的对比试验表明，云母鳞片防腐胶泥或涂料与玻璃鳞片防腐胶泥或涂料的理化性能相当，但防腐性能更好。通过扫描电子显微镜分析可知，云母鳞片在树脂中的分散良好，处于多层重叠平铺状态，与漆膜表面呈平行排列，组成一层抗化学腐蚀和阳光辐射的保护层，阻止大气和潮气侵透，从而提高了漆膜的抗渗性和耐候性。由于云母鳞片具有弹性，鳞片间能够滑动，从而防止了漆膜应力集中而龟裂，提高了漆膜的防腐性和耐久性。因此，云母鳞片防腐胶泥或涂料不仅可以用作防腐底漆，还可以部分取代钛白作为防腐面漆，用于各类防腐领域。

（6）云母氧化铁鳞片防腐胶泥(/涂料)

云母氧化铁的化学成份是a-Fe2O3，由于其片状结构类似云母，故称为云母氧化铁。其结晶体呈片状或平板状的六角形，具有较大的径厚比，直径从几十微米到100μm以上，厚度一般几微米到几十微米。云铁鳞片均匀地分布于涂膜中，形成封闭性很好的致密涂层，有效地阻隔腐蚀介质的渗透，防止紫外线对涂膜的降解。涂膜固化时收缩率低，使机械强度增加；表面有较好的粗糙度，利于增加底漆和面漆的层间附着力。尤其是耐高温（云铁鳞片1000℃不变色），价格低，应用广泛同。

云母氧化铁鳞片可与多种防腐树脂，如酚醛醇酸、氯化橡胶、环氧、聚氨酯等配合制备性价比不同的鳞片防腐胶泥或涂料，适应不同的防腐市场需求。根据其特点，云铁鳞片主要用作各种腐蚀环境中钢结构涂层的底漆和中间漆。用于富锌底漆或喷锌喷铝涂层之上既对整个涂膜起到良好的封闭屏蔽作用，又降低涂层的造价。有时因其耐紫外线辐射的功能亦可用于防腐面漆，如法国的埃菲尔铁塔和国内的长江大桥的涂装。

（7）玄武岩鳞片防腐胶泥(/涂料)

玄武岩鳞片为透明、灰绿色片状，尺寸分布在25mm～3mm范围内，厚约为3μm。它是由灰黑色的火山岩浆玻璃经特殊加工而成的。玄武岩鳞片能改善聚合物材料的防腐性能并提高耐磨性，因为单层平均厚度为500μm的涂层有150～200层鳞片，形成层状曲折结构，相对一般的耐腐蚀层穿透率降低为原来的1/10～1/15。并提高其机械性能和热变型温度，工作温度为-200℃～1000℃。相对普通玻璃鳞片而言，玄武鳞片中铁氧化物、二氧化钛、氧化铝、氧化钙含量较高，碱性氧化物则较少（如SiO2含量，玻璃鳞片为75％，而玄武鳞片则为25%），从而导致玄武鳞片有比玻璃鳞片更好的耐酸碱性、耐候性、介电性及热变形度，增强了耐腐蚀性能。相对普通的鳞片涂料而言，玄武岩鳞片涂料中不仅存在曲折渗透导致的腐蚀速度降低，同时还具有很强的耐酸碱性，使玄武岩鳞片涂料的防腐性能十分突出，在同类鳞片涂料中具有明显的优势。玄武岩鳞片涂层与相关传统涂层相比，耐磨性提高了1.5～2倍，对金属和混凝土有很高的粘附强度，工作温差达60℃，使混凝土的耐寒性增长5～6倍。

（8）石墨鳞片涂料

石墨鳞片是一种层状结构的天然固体润滑剂，资源丰富且价格便宜。石墨鳞片结晶完整，片薄且韧性好，物化性能优异，具有良好的传导性、导电性、抗热震性，耐腐蚀性等。鳞片石墨广泛用于冶金、涂料、轻工、电器、化工等行业。作为涂料功能填料主要用作防火涂料和导电涂料。

用作防火填料的是可膨胀石墨，它是以天然石墨鳞片为原料，经化学或电化学处理而得到的一种石墨层间化合物。可膨胀石墨在受热条件下体积急剧膨胀(最高可达300倍)窒息了火焰，同时生成膨胀物，达到隔绝火焰，延迟或中断火焰蔓延的作用，且本身不燃，柔软性好，表面能高，炭化层强度好。但是膨胀体的体积和用量要选择适宜。试验表明，150μm的颗粒、30%的膨胀倍数、5%的用量最为合宜。

鳞片石墨可直接作为碳类导电填料、亦可制成复合导电填料用于导电涂料。但由于石墨鳞片的添加量较大，会使涂料的性能变脆而使其应用受到一定限制。因此，采取措施进一步提高石墨的导电性，有效降低石墨鳞片的添加量。国内天华化工机械研究院开发了高温耐腐蚀树脂为基料，以导静电能力较强的大片状实体石墨鳞片为主要骨料，以本体强度高、耐磨性好、抗形变开裂性好的短切纤维材料为功能性填料的无溶剂厚膜型导电涂料。该涂料具有抗腐蚀介质渗透、固化残余应力小、抗基体形变开裂性好、长效导静电的特点。可用于原油储罐内壁导静电涂装。资料报道，采用化学镀技术对石墨粉体施镀金属如铜、镍、银等制备复合导电填料，以30%的量用于导电涂料中，不仅其导电性很好，且防腐性进一步提高。

（9）氯磺化聚乙烯鳞玻璃片涂料

氯磺化聚乙烯玻璃鳞片涂料是以氯磺化聚乙烯橡胶为主要成膜物，掺加以玻璃鳞片为主要的抗渗材料的一种高效抗渗耐蚀涂料。偶联剂为了提高玻璃鳞片的憎水性、悬浮性和分散性，增加与树脂的黏结力，采用偶联剂对玻璃鳞片表面进行处理。常用的表面处理剂有硬脂酸、硅油和氨基硅烷等。加入量为玻璃鳞片量的涂料0.5%～4%触变剂是制造重防腐涂料不可缺少的成份。它的作用是防止厚浆涂层流挂和涂料中固体分沉淀，增加涂料的表面黏度。常用的触变剂有气相二氧化硅、滑石粉、有机膨润土等，加入量5%左右增塑剂：主要是降低树脂的玻璃化温度，增加可塑性和涂层的韧性。氯磺化聚乙烯玻璃鳞片涂料选用酯类增塑剂为宜。其用量为0%～30%之间固化剂环氧树脂固化剂选用T31固化剂，性能良好、毒性小，使用温度范围宽，施工方便剂选用苯、酮、醇类混合溶剂，其溶解性和工艺性氯磺化聚乙烯涂料具有特有的交联体系，由于交联固化后结构稳定，所以具有优良的耐腐蚀性能，良好施工性能，在石油化工，建筑、制药工业防腐领域中广泛应用氯磺化聚乙烯涂料之所以有良好的耐蚀性能，是由它的分子结构所决定的，是具有高的饱和结构的高分子橡胶。由于这种高度的饱和结构，才赋于了涂料优良的耐酸碱盐性能和卓越的抗臭氧、耐老化性能。在氯磺化聚乙烯涂料中加入适量的玻璃鳞片，它在涂料中表面中平行重叠排列，增加厚度，提高抗渗性能。

氯磺化聚乙烯玻璃鳞片涂料使用温度100℃～120℃，耐磨、耐冲击。抗渗、抗紫外线、抗老化，具有良好的韧性，是优良的建筑防腐涂料，也可用于设备内部。它的特点是对氧化氢环境有良好的耐蚀性，能耐80%四氧化二硫、50%铬酸、50%过氧化氢等腐蚀，对碱、盐、大气、臭氧及多种有机物都有良好的抗蚀能力，但不耐石油类及芳烃类介质。