制造业发达的国家，热喷涂技术也相对较高。这是规律。去年我国热喷涂工业总产值为12亿元人民币，约合1.4亿美元。而美国是21.2亿美元，日本是8.3亿美元，德国是5亿美元。由此可见我国在这一领域与装备制造大国的差距。
中国的制造业尚不发达，这从热喷涂技术在化工装备领域遭冷遇表现得相当典型。
热喷涂技术由瑞士一家企业发明，已有几十年的历史。我国从1965年开始由北京航空工程研究所研发。
据中国表面工程协会热喷涂专业委员会常务理事耿家林介绍，热喷涂技术是采用气体、液体、燃料或电弧以及等离子弧等作热源，将金属、合金、金属陶瓷、氧化物、碳化物等喷涂材料加热到熔融或半熔融状态，通过高速气流使其雾化，喷射并沉积到经过预处理的工件表面，形成牢固附着的表面层的办法。将喷涂层再次加热至熔解状态，则喷涂层与基体层产生冶金结合。这种方法称为热喷涂。
这项技术是随装备制造业的发展而发展。凡是能够受到酸碱腐蚀以及机械磨损的泵、罐、釜、管道、轴等设备，都是热喷涂技术服务的对象。经过几十年的发展历程，热喷涂技术不断升级换代，已经从火焰粉末喷涂、电弧喷涂，发展到等离子喷涂和爆炸喷涂的最新工艺。技术参数较高的尾气管能抗得住飞行器尾部喷出1700℃火焰的高温，技术参数较低的如汽车的排气管等，都有热喷涂的身影。
天津碱厂共有13座重45吨的重碱煅烧炉。这些煅烧炉常年在1000℃高温下开车运行，烧蚀严重，炉板每年都得更换，给企业造成一定的损失。用热喷涂技术将氧化铝熔融后喷在炉内壁，厚度在0.08毫米到0.12毫米之间，然后再涂一层由石墨粉和石英砂制成的封孔剂，保证涂层表面不留任何气孔。防腐效果很好，使用寿命提高了2.4倍。每年为企业节约钢板费用13.5万元，节省检修费用15.4万元，每年还能增加烧碱生产能力1.6万吨。
大连化学工业公司硫铵车间的列管换热器，内壁常年受到300℃～450℃高温的二氧化硫气体及酸雾腐蚀，每年大修时都要更换列管换热器并清理管间堵塞的腐蚀产物，设备使用寿命平均只有3年左右。采用热喷涂技术将氧化铝粉末材料喷到管璧后，防腐效果显著。到去年为止，原设备已经连续使用了17年，为企业降低了成本。
北京东方化工厂、北京燕山石化公司、四川维尼纶厂等化工化纤设备都使用了热喷涂技术，解决了企业防腐及防止轴类机械磨损的难题。
目前从国内情况看，使用热喷涂技术最多的是冶金行业，占市场总量的20％；而最需要防腐、耐磨功能的石油化工行业却只占5％。直至今日，腐蚀、机械磨损等仍是化工设备的老毛病，自然也影响到化工装备总体水平的提高。
化工企业为何对此技术缺少兴趣？一位企业负责人的看法是，有些企业的确因为不了解，有些企业则是体制的原因。设备在这一任不出事就行，费用能省就省，以后的情况如何由下任考虑。
就化工企业而言，善于使用新技术非常重要。放着具有防腐、耐磨和修复等功能的热喷涂技术不用，设备或零部件坏了就停车更换，成本增高不说，势必还要影响生产。但如何让更多的化工企业了解和应用热喷涂技术，这是一个有相当难度的课题。热喷涂技术需要与化工设备亲密接触。
