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范围
本标准规定了氯化橡胶防腐涂料产品的要求、试验方法及标志、标签、包装。
本标准适用于以氯化橡胶为漆基，加入其它合成树脂、颜料、溶剂等而制成的氯化橡胶底漆、中间层漆、面漆防腐涂料。
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引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1725-79（89）
涂料固体含量测定法
GB/T 1726-79（89）
涂料遮盖力测定法
GB/T 1728-79（89）
漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1763-79（89）
漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T 1767-79（89）
漆膜耐候性测定法
GB/T 3186-82（89）
涂料产品的采样(neq ISO 1512:1974等)
GB/T 6742-86
漆膜弯曲试验(圆柱轴)(neq ISO 1519:1973)
GB/T 6753.1-86
涂料研磨细度的测定(eqv ISO 1524:1983)
GB/T 9271-88
色漆和清漆标准试板(eqv ISO 1514:1984)
GB 9278-88
涂料试样状态调节和试验的温湿度(eqv ISO 3270:1984)
GB/T 9750-88
涂料产品包装标志
GB/T 9754-88
色漆和清漆
不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定
(neq ISO 2813:1978)
GB/T 13491-92
涂料产品包装通则
GB/T 14522-93
机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候加速试验方法
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要求
产品性能应符合表1的规定。
中华人民共和国化学工业部1996-04-10批准
1997-01-01实施
4
试验方法
4.1
采样
产品按GB 3186规定进行采样，样品应分为两份，一份密封贮存备查，另一份作检验用样品。
4.2
试验条件
按GB 9278规定。
4.3
试验样板的制备
4.3.1
试验用底板按GB/T 9271的规定进行处理，除另有规定外底板均为钢板。
4.3.2
试验涂漆用量，除另有规定外，磷化底漆为40g/㎡，底漆为180g/㎡，中间层漆为120g/㎡，面漆为100g/㎡。
4.4
在容器中的状态
打开容器用调刀或搅拌棒搅拌，允许容器底部有沉淀，若经搅拌能易混合均匀，则评为“搅拌混合后无硬块，呈均匀状态”。
4.5
细度
按GB/T 6753.1规定进行。
4.6
施工性
在约200mm×100mm×1mm的钢板上，刷涂试样(漆膜厚度按产品规定)，若无明显的拉丝、气泡、流挂等现象可判定为“刷涂无障碍”。
4.7
干燥时间
按GB/T 1728的第3章中甲法进行。
4.8
漆膜外观
——————————
采用说明：
1]JIS K 5639中称为“遮盖率”。
2]JIS K 5639中称为“加热残分”。
使用做完4.6试验的样板，于涂完漆后，放置48h进行评定。在散射日光下目视检查涂漆面，若漆膜平整，并且流挂、起泡、发花的程度不大，则认为“漆膜外观正常”。
4.9
与下道漆的配套性
使用做完4.8试验的样板，对于底漆的试验，施涂中间层漆；对于中间层漆的试验，施涂面漆。评定其配套性时，首先应对下一道漆的施涂无障碍，再于涂漆后48h，在散射日光下目视检查涂漆面，若无缩边、开裂、针孔、剥落和起皱现象，则用指尖进行触摸，若粘着的程度不大，可认为“对下道漆无不良影响”。
4.10
遮盖力
按GB/T 1726的第2章中甲法进行。
4.11
层间附着力
4.11.1
底漆与中间层漆之间的附着力，按下述规定进行。
4.11.1.1
样板的制备
在钢板(约150mm×50mm×0.3mm)的一面上，涂一道磷化底漆，放置48h后涂两道底漆(间隔24h)，放置7d。然后按GB/T 14522规定进行180h的加速老化试验。将做完加速老化试验的样板放置24h，再涂1道中间层漆，放置24h，再涂一道面漆，使涂漆面向上、水平放置、干燥7d作为试验样板，制备三块试验样板。
4.11.1.2
操作步骤
a)用吊钩将试验样板挂在保持温度50±1℃相对湿度95%以上的耐湿试验机中。
b)24h后取出，立即将滤纸轻轻地覆于涂漆面，吸除其水分，再放置1h。
c)用刻刀3]的刀尖，在图1示出的试验样板的中央部位，以平行于短边的方向、间隔为15mm，切割两条长约40mm的线，切透至试验样板的底板。
d)横过两条切割线内区域，在其大致中央部分，以与切割线成直角的方向贴上玻璃胶带线4]，尽量不带入空气。
e)使用粘附的玻璃胶带纸，全长约75mm、宽24mm，使其在两条切割线的外侧各超出约10mm，将胶带纸的一端折返20mm。将贴过胶带纸的表面以大拇指用力来回按压，使胶带完全附着于漆膜表面上。
f)快速、以直角反拉胶带的一端、拉过漆膜表面，检查拉剥后的漆膜。
4.11.1.3
评定
若有两块或两块以上的试验样板的底漆漆膜与中间层漆漆膜之间不发生剥离或沿切割线的剥离宽度在3mm以下，则认为“无异常”。
4.11.2
面漆与中间层漆之间的附着力，按下述规定进行。
4.11.2.1
样板的制备
在钢板(约150mm×50mm×0.3mm)的一面上，施涂一道磷化底漆，放置4h，涂一道中间层漆，放置24h，再涂一道面漆，放置7d。然后按GB/T 14522规定进行180h的加速老化试验。将做完加速老化试验的样板放置24h，涂一道中间层漆，放置24h，再涂一道面漆，使涂漆面向上、水平放置、干燥7d，作为试验样板，制备三块试验样板。
————————————
采用说明：
3]推荐使用美工刻刀。
4]推荐使用熊猫牌玻璃胶带纸。
4.11.2.2
操作步骤
同4.11.1.2。
4.11.2.3
评定
若有两块或两块以上的试验样板的面漆漆膜与中间层漆漆膜之间不发生剥离或沿切割线的剥离宽度在3mm以下，则认为“无异常”。
4.12
耐弯曲性
按GB/T 6742规定进行。
4.13
耐盐水性
按GB/T 1763的3.1中甲法规定进行。
若三块试验样板中有两块或两块以上的漆膜看不出剥落、开裂和生锈时，则认为“无异常”。
4.14
耐碱性
按GB/T 1763规定进行。
将三块试验样板浸于0.5%NaOH溶液后，若有两块或两块以上的漆膜不出现开裂、剥落、软化、溶解现象，起泡的大小在0.1mm以下、起泡面积在0.5%以下时，则认为浸于碱液“无异常”。
4.15
60°镜面光泽
按GB/T 9754规定进行。
4.16
固体含量
按GB/T 1725的第2章中甲法进行。
4.17
溶剂不溶物
4.17.1
操作
在已知质量的离心试管中，称入约10g(精确至0.0001g)试样，加入约20mL溶剂，用玻璃棒搅匀，以溶剂尽量将粘附于玻璃棒上的试样洗入离心试管，再加溶剂至40mL，用离心机将固体和液体分离，倒出离开试管中的上层液体。重复上述操作，每次用30mL溶剂，共进行四次离心，其溶剂的组成：第1～3次为二甲苯：甲基异丁基酮(容积比2:1)的混合溶剂，第4次为丙酮。
然后将离心试管底部浸入热水中，用5～6层纱布包裹的木板轻敲试管，使试管内的沉淀物与内 壁离心，将试管于105～110℃温度下烘2h，再将其放入干燥器中冷却至室温，称量，求出试管的百分增量，可算出溶剂不溶物量。
4.17.2
计算
溶剂不溶物(%)，按式(1)计算。
式中：A——溶剂不溶物，以质量百分数表示；
B——离心试管的增量值，g；
S——试样的质量，g。
4.18
溶剂可溶物中氯的定性
溶剂可溶物中氯的定性，按4.17.1规定进行分离，将第1次分离后的上层清液倒入蒸发皿中，在水浴中进行加热，使其大部分挥发，制成浓缩液。然后用图2的装置将浓缩液(约0.2～0.5g、置入试管，用燃烧器缓缓加热，使之分解。
在另一支试管(φ15mm)中放入5mL的0.1mol/L硝酸银溶液和约1mL浓度为1mol/L的硝酸溶液，用玻璃管将分解出的气体导入其中。边调节燃烧器，边使试样大部分炭化，将加入硝酸银溶液的试管进行振荡、混匀。
若看出有明显的白色沉淀，则认为“存在氯”。
4.19
加速老化试验
按GB/T 14522规定进行。在钢板(150mm×70mm×0.8mm)的一面上，施涂一道磷化底漆，放置4h，以规定量涂一道中间层漆，放置24h，然后按规定量涂一道面漆，放置24h，将板的背面和四周边缘用底漆进行包涂、封边。放置6d，作为试验样板。
4.20
耐候性
按GB/T 1767规定进行。在钢板(150mm×250mm×1mm)的一面上，施涂一道其生产厂指定的有机富锌底漆，使干燥后的漆膜厚度为15～25μm，放置48h，再涂一道底漆，放置24h，再涂一道中间层漆，放置24h，最后涂一道面漆，放置7d，作为试验样板。
本标准所列的全部性能要求项目(耐候性除外)为型式检验项目，其中在容器中的状态、细度、施工性、干燥时间、漆膜外观、遮盖力、60°镜面光泽、固体含量八项为出厂检验项目。在正常生产情况下，每年至少进行一次型式检验。自生产之日起，产品贮存期为一年。超过贮存期，如检验合格，仍可使用。
5
标志、标签、包装
5.1
标志
按GB/T 9750规定进行。
5.2
标签
产品应附有标签，标明产品的标准号、型号、名称、数量、质量合格标记、生产厂名及生产日期、批号。
5.3
包装
按GB/T 13491规定进行。
