1、主保温层厚度大于100mm时应分层；保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝。方型设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，绑扎应牢固。
2、高温管道弯头处的主保温层应留出20~30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料。
3、凡有碍膨胀的地方（如管道穿过平台处、伸缩节及管道滑动支架等处）的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙。
4、不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙。
5、法兰盘处的保温应留出足够的距离，以便拆卸螺栓。
6、主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应在保护层外设置明确的标志。
7、管道及设备保温层的重量应符合设计规定，避免支架的荷重过大，重量偏差不大于原设计的10%。
8、抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度误差不大于3mm/M。在冷态情况，表面应无裂纹（细小发丝裂纹除外）。高温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝。大型高温设备抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝，膨胀缝以5~10mm为宜。
9、施工垂直管线，应和设计商定，其中间每隔3米加装减力托架。
10、管径Ф377以上管道的下部保温瓦宜加挂网托，并和内管焊固，然后用铁丝绑固，消除大管底保温壳起鼓的通病。
11、高空平面或交叉布置的管道，单根管道绝热层施工后净间距一般应不小于70mm，保温的设备靠墙至少有50mm的间隙。
12、直管段金属护壳的外圆周长应大于绝热层外园周长30-50mm，作为接缝余量。其环向搭接一端应压出凸筋，较大直径的管道金属护壳纵向搭接也应压出凸筋；直管段环向搭接尺寸不得少于50mm。
13、管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝的下料余量应根据接缝型式计算确定。
14、弯管与直管段上的金属护壳搭接尺寸，高温管道为75-150mm，中、低温管道为50-70mm，搭接部分不得固定。
15、在设备及大直径管道壁上焊接螺栓以固定金属保护层时，螺栓应与壁面垂直，每块金属护壳上至少有二根固定螺栓。其另一端应为插接或S形挂钩支承。
16、金属护壳安装时，应紧贴保温层或防潮层。硬质绝热制品的金属护壳纵向接缝处，可进行铰接，但不得损坏里面的保温层或防潮层。半硬质和软质绝热制品的金属护壳纵向接缝可采用插接的搭接。
17、固定保冷结构的金属护壳，如使用手提电钻钻孔，必须采取保护措施，严禁损坏防潮层。
18、水平管道的金属护壳的环向接缝应顺管道坡向，环向搭口向低处，其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15-45°处，缝口朝下。当侧面或底部的障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。
19、垂直管道金属护壳敷设由下而上施工，成顺水接缝。
20、立式设备与垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的金属护壳，应分段将其固定在支承件上。
21、管道金属护壳的接缝除按上述规定外，应用抽芯铆钉固定。保温管道也可用自攻螺丝固定，固定间距约为200mm，但每条缝不得少于4个。当金属护壳采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。
22、直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位和设备容器与转动机械金属护壳膨胀的部位，其金属护壳的接缝尺寸应能满足热膨胀的要求。且不得加置固定件，形成活动缝。
23、绝热层所有留设膨胀间隙的部位，金属护壳亦应留设。
24、在已安装的金属护壳上严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施，踩踏坏的金属护壳应及时更换。
附件5 容器保温
1、设备及大型园罐容量的金属护壳下料应按设备外形事先排板划线，其接缝和凸筋应呈棋盘形错列布置，并应按接缝形式及膨胀、收缩量和密封要求留出20-50mm的不同余量。
2、金属薄板下料最大长度不宜超过1000mm，过长时应在方形设备的金属薄板上压出对角线。
3、设备封头的金属护壳应按封头绝热层的形状大小进行分块下料，一边压出凸筋，另一边为直边搭接，也可采用插接。
4、设备壁上焊接螺栓以固定金属保护层时，螺栓应与壁面垂直，每块金属护壳上至少有二根固定螺栓。其另一端应为插接或S形挂钩支承。
5、压型板（波型或槽型金属护壳板）的下料应按设备外形的压形板的尺寸进行排板、拼接，需切割时应采用机械切割，不得用火焰切割。
6、设备容器及转动机械的绝热层，其金属护壳应自下而上，由低而高进行施工。上下（环向缝）宜采用搭接或插接，左右（纵向缝）可铰接或插接，尺寸应为30-50mm。
7、设备平顶绝热层的金属护壳，应按设计的斜坡规定进行施工。
