储罐管道防腐保温工程
施工方案
编制人：编制时间： 目 录
1．编制依据.............................................................................................................................. 32．编制原则.............................................................................................................................. 33．技术准备.............................................................................................................................. 44．原材料、施工机具配置...................................................................................................... 4防腐保温材料表.................................................................................................................... 5施工机械配置表.................................................................................................................... 65．人力资源配置...................................................................................................................... 7劳动力计划表........................................................................................................................ 76．施工方法及工艺.................................................................................................................. 77．安全保证措施.................................................................................................................... 198．工程质量承诺.................................................................................................................... 209．工期保证措施.................................................................................................................... 21施工进度网络图.................................................................................................................. 23 施 工 方 案
1．编制依据《漆膜附着力测定方法》 GB/T 1720-89
《涂装前钢材表面的锈蚀等级和除锈等级》 GB/T 8923-88
《石油化工设备和管道涂料防腐设计与施工规范》 SH 3022-1999
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》 SH 3043-2003
《压力容器涂敷与运输包装》 JB/T 4711-2003
《化工设备管道外防腐设计规定》 HG/T 20679-1990
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ 229-1991
《设备和管道保温技术通则》 GB/T 4272-92
《设备和管道保温设计导则》 GB/T 8175-87
《设备和管道保冷技术通则》 GB/T 11790-89
《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB 50264-97
《工业管道工程施工及验收规范》 GB 50235-97
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ 126-89
《石油化工设备和管道隔热技术规范》 SH 3010-2000
《绝热材料及相关术语》 GB/T4132
多年从事类似项目工程的经验；
本企业资源配备情况及施工安排。
2．编制原则2.1为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据。
2.2作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据。
2.3为确定低成本、高质量、快工期的施工可行性和经济合理性提供依据。
2.4以工程的高质量、快工期、文明、安全、环保、经济、实用为中心思想编制本施工组织设计。
2.5从公司的工程师和专家及在类似工程施工的老技术人员经验中学习，并参考了一部分实用的施工技术规范。
2.6我公司在接中标通知书后两日内，组织好项目经理部人员，进驻施工现场，重点做好开工前的现场和专业准备工作。3．技术准备3.1本防腐工程施工应具有完整齐全的施工图纸和设计。
3.2备齐设计单位明确提出的技术规范要求和标准。
3.3施工单位对施工图纸进行自审、专业审核和综合会审，并及时对所提出的问题给予解决，结合工程实际情况，提出施工方案并进行技术交底。
3.4所用原材料应具有出厂合格证及检验资料，并抽样检查，抽样率不少于3%。
3.5制定详细的安全生产操作规程，做好防火、防毒工作，并制定出具体措施。
3.6制定文明施工措施，坚持绿色环保施工，确保环境安全卫生。
3.7结合甲方安排，准备针对本工程的开工报告，办理防腐施工工作票，施工记录，质量检验表格。
3.8准备齐全施工记录、自检记录、气象记录、施工日记等。
4．原材料、施工机具配置4.1原材料准备
4.1.1我公司按ISO9001质量体系标准，建立了完善的质量保证体系，我们选择了多个原材料供应厂家作为合格的分供商。与此对应，立了可靠的原材料供建应网络以及相应的原材料接、检、保制度。
4.1.2储备充足的施工用材料，所有材料均需先订样后订货。选择设备先进、技术过硬、重信誉的材料厂家，以确保所进材料的质量、时间满足工程进度的需要。
防腐保温材料表 4.2施工设备、机具准备
4.2.1除锈设备准备
针对该防腐工程的特点，我公司准备了齐全的除锈器械，我公司防腐施工完成的工程质量多次受到业主的高度评价。
4.2.2油漆喷涂设备准备
针对该工程防腐特点，我公司配备齐全的油漆喷涂作业所需机械设备，以保证工程质量和进度，在同类工程施工中多次受到业主高度评价。
4.2.3配套施工机具准备
为了保证防腐施工的连续性，建立相应的设备检修和维护制度，确保全部施工设备处于良好的工作状态，这些施工机具都将在该项目开工前进行保养和检修，以保证施工机具的正常使用。
4.2.5检测、试验设备准备
根据防腐保温施工的质检要求，配备了相应的质量检测工具和试验仪器，如测厚仪、针孔检漏仪等测试仪器，在施工前对各种测量仪器进行校验，并由专人负责，制定相应的使用校验制度。
施工机械配置表 5．人力资源配置本工程我公司拟投入精干的熟练技工（人力资源配置如下表）参加本项施工。
施工过程中可根据施工进度及业主要求随时调整劳动力的供应，及时满足施工需要，保证高质量按工期完成施工任务。
劳动力计划表5.1开工前所有劳保用品要齐全，施工人员的食宿要安排好。
5.2开工前结合本工程的特点，对所有参加本工程施工的人员进行设备的技术操作培训，必要时进行技术安全考试，文明施工教育，不合格者不得上岗工作。
5.3组织专业施工队伍，以项目经理为主体，并和施工队长、质量检查员、安全监督员、工程技术人员、材料员组成管理层，应少而精。
5.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确作业责任区，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完工。
5.5对每个作业班组和作业人员进行编号，逐日考核完成量和工程质量，以保证质量和进度。
5.6质检员、安全员要跟班工作，不得脱离岗位。
6．施工方法及工艺6.1防腐保温施工工艺流程
6.1.1防腐工艺流程
施工准备（搭设脚手架及其他准备工作） → 表面处理 → 检查合格 → 涂刷底漆 → 干燥、检查合格 → 涂刷面漆 → 干燥、检查合格 → 验收、移交。
6.1.2保温工艺流程
施工准备（搭设脚手架及其他准备工作） → 检查合格（管道或设备防腐工程合格） → 保温针、保温支撑安装（管道部分安实际情况安装） → 检查合格 → 保温层安装 → 检查合格 → 保护层安装 → 检查合格 → 拆除脚手架 → 清理施工现场 → 验收、竣工资料移交。
6.2脚手架施工方案
临时脚手架搭设按照有关规定执行即：脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定。基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足。不能形成倒塔式结构，整体应稳定牢固，不得摇摆晃动。从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道。作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固。作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏，当作业面周围无合适带挂设位置时，还应专设安全带挂设杆。走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。
脚手架搭设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作、且身体状况符合高处作业的要求。搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。在搭设过程中，如脚手板、杆未绑扎好或有已拆开的绑扣，不得中途停止作业，直至完全合格后方可下班。大型、承重的脚手架搭设时执行有关标准。
使用时作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登。在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》。脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换。风力超过6级应停止在脚手架上作业。冬季施工应清除脚手架作业层上的积雪。脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架。脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部砌割和损坏。
拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严格整排拉倒脚手架。拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用留放，严禁向下投掷。拆除脚手架时，作业人员，架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。
6.3表面处理方案
表面处理前，金属结构、管道及设备的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收,并办理交接手续。需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。
采用喷石英砂进行除锈或动力工具除锈。表面处理后，金属面达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5级或St3标准。即：在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。
6.3.1喷射除锈
它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
空压机采用车载式放置，工作人员必须全身防护，防止粉尘污染。压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下：将白布置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定时更换，空气缓冲缸内的积液应及时排放。根据被清理表面的锈蚀程度及被清理部件的清理要求，0.6～0.7MPa之间调整压缩空气的压力。按被清理工件的结构选择喷射角。一般控制在30-60°。最少不小于30°，对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射角度来清理，并微微向下以减少迎面飞来的磨料与碎屑。对于层状锈和鼓泡漆膜层，则不能不于45°，喷射角来清理以利用压缩空气将其铲起时加快清理速度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。
按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷咀距工作面的最佳距离。例如，工作压力为0.6～0.7MPa磨料丸径为1.5mm其较合理的喷射角选用45°-60°，喷咀与工作面距离应选择120mm-150mm。
喷砂施工工艺指标如下：
表面不需作喷射处理的部位，应盖好妥善保护，不得受损。喷砂后的金属面清理干净后，经检查要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2.5级标准。基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
6.3.2动力工具除锈
人员操作时必须配备全套劳保用品，安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
打开磨光机等其速度正常运转时，让铜丝网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，铜丝网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体。磨光片应来回摩擦直至金属面达到要求等级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
采用动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。除锈标准达甲方要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
为保证在钢材表面上涂料可以发挥最佳保护功能，除锈时应注意以下部位：
自由边：钢材自由边上的尖角毛刺，用砂轮打磨至R=2mm的圆角。
切割边：切割边的峰值差超过1mm时，打磨到1mm以下，对坚硬的溶渣表面要进行打磨处理。
咬边：焊缝深为0.8mm以上的咬口，进行补焊处理。
飞溅：焊接产生的飞溅要打磨光顺。
剥落：钢材表面的剥落，用砂轮修整。
凹坑：深度在0.8mm以上的要补焊处理。
焊缝：焊缝接头，以及表面有2mm以上的凸出或有锋利突出时，要用砂轮打磨光顺。
切割面：尽管光顺，但是对于非常坚硬的表层，仍需先进行打磨。
基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
6.3.3安全与劳动保护
操作人员必须戴空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞，头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。清理曾贮存易燃有害物品的容器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。在需要登高的场合，配备脚手架和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料粉尘飞散时，搭建临时防护措施。
喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤其重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
施工现场须合理配置防雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
6.4油漆涂装
表面处理经过业主与监理验收合格后8小时内进行防腐层的涂装,焊口及磨损的部位要先预涂一遍。防腐工艺按照设计规定进行施工, 底漆、中间漆、面漆施工方法应根据具体要求不同而选择.
油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制在50—60S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。
6.4.1涂装工具选用及施工方法
焊口补涂及夹角部位采用70—80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。
夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂，然后再进行滚涂或喷涂。对于细小的栏杆、扶手等小型钢结构，可用刷身沾少量油漆轻轻拍打被涂面或用刷尖进行点涂。
结构面宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯滚筒。使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
滚涂时将滚筒沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压半刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油、无流挂、无气泡。
涂刷操作时，施工人员必须随身携带油灰刀，出现流挂或涂层粘附杂质等现象时，应立即铲除该部分并重新涂刷。
现场施工时，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
滚筒刷示意图
6.4.2涂刷时应注意的事项
工作环境：遇雨、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。环境温度低于5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。
预涂：涂料应严格按厂家提供的产品使用说明进行配制。对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等难以施工的部位需进行预涂。
涂刷：要用刷子或滚筒进行，采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛：每遍方向应不同。采用滚涂施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多；滚涂时用力应均匀且不宜过大，并应保持匀速；滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向应不同。
为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。另外在环氧涂料涂刷过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、杂物以及流挂等，如果有，需进行修补。对于多次喷砂处理时，必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。
施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆涂敷完成后，应在常温下固化7天以上方可投入使用。采用低温固化型环氧涂料施工时，应固化10天以上才可以投入使用。
对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。
未固化的防腐层应防止雨水浸淋。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。环境温度低于5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。
6.4.3喷涂工具选用及施工方法
高压无气喷涂装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪。高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。
缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。输料管既能耐高压又能耐高溶剂的尼龙塑料管外缠增强钢丝结构组成，一般管径在6～10mm之间。
喷枪，高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：150～250mm、200～300mm、300～400mm。
高压无气喷涂的操作要领：
首先，调整好涂料的粘度，然后用铜筛网或纱布过滤漆液，将漆料倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。
启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备，检查各部件是否灵活，待一切正常后再将吸料管插入漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动扳机，按常规进行喷漆操作。
喷涂作业时，喷枪应垂直于被喷涂物表面，喷嘴与被喷物距离以350~400mm为宜，否则会影响喷涂质量。要扣动扳机前瞬间就先移动喷枪。喷涂作业时要均匀的移动喷枪。行程末端要先松开扳机，然后立即停止移动。移动速度要根据涂料浓度、喷射压力、喷枪与被喷物的距离不同而变化。为了保证涂层表面完整、光滑，喷涂时要水平方向和垂直方向各喷涂一次。两个方向喷涂的间隔时间按涂料干燥性能不同而定；待第一方向喷涂的涂料基本干燥后再进行第二方向喷涂一次。
在喷涂作业过程中如需暂时停止工作几分钟，应先将调压阀逆时针旋松（卸压），然后将排出阀手柄逆时针旋松（卸流），再关掉电机，把喷嘴浸入合适的溶剂内，以防止残留在喷嘴内的涂料变硬而造成堵塞。作业时如出现喷嘴堵塞，只需将喷嘴反转180°喷射几次，然后转回喷射位置即可进行正常射。
当结束工作时，必须对各个部件用溶剂进行清洗，以便下次使用。清除涂料所流经的各部位的残留涂料，防止变硬，造成堵塞。清洗时只需将涂料换成相应的溶剂按作业时进行喷射，直至机体、高压管及喷枪内涂料全部喷出为止。
喷涂机使用一段时间后需对喷枪过滤网进行清洗，方法是：卸下活动接头和扣扳，拧下喷枪手柄，取出手柄内的滤芯并对其进行清洗，然后依次装回、拧紧。如在清洗中发现滤芯已损坏，应更换新的滤芯。
在喷涂过程中如遇喷涂不畅，要及时检查、清洗吸液过滤网。一般每班作业后都要清洗一次吸液过滤网。定期检查各紧固件是否松动、各密封件是否有泄漏。一般情况下喷涂机连续使用三个月后，要打开泵盖检查液压油是否清洁、缺少。如果液压油清洁但缺少，则要添加；如果液压油不清洁，则要更换。更换液压油时要先用煤油将泵体油腔清洗干净，然后加入油腔容积约85%的液压油，相当于油面距泵体上面约10mm。
每班使用结束清洗干净后如第二天仍需使用，请不要把吸液管、机体以及高压管内液体排干、或进行任何拆卸，只需将吸液管、卸液管喷枪浸泡在相应的溶剂中即可；如需长期储存，则排尽机体内液体，按新机状态包好储存，存放地需干燥通风，不得有任何物品堆压。
储罐防水层：
基座至1米部位涂刷两道环氧煤沥青漆做防水层。使用滚涂法施工。
喷涂质量要求：
质量要求应满足国家标准以及有关的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，外观不得有缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮、桔皮等缺陷；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、剥落等缺陷。
表面防腐漆的质量要求应满足国家标准以及有关的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，表面应达到光滑、平整，颜色一致，无咬边，无针孔，无流淌，无皱纹，无起泡等现象。
6.5保温方法
油漆涂装完毕，且进行各项性能检查合格后，即可进行保温安装。外表面保温层厚度见设计要求。施工时，第一层岩棉板与第二层岩棉板的接缝必须错开，最后铺上金属压型板。
6.5.1储罐保温顺序
焊接圆钢保温钉，焊接骨架。将表面圆钉竖起，铺上保温材料后用镀锌铁丝包好，再用圆钢钉折弯扳手将其弯曲（不可徒手弯曲，从而造成钢钉根部弯曲形成洞穴，降低保温作用）。
施工时，先在设备外壁按每平米10-12个焊好保温钩钉，钩钉等用φ3-6mm的低碳圆钢制作或厂家提供，其长度不得超过保温厚度。外露端折成90°弯钩，焊接时先弯钩向上放置。施工时将毡类制品，平铺在设备外壁上，并且保证接缝横平竖直，拼缝不得大于5mm，上下层应相互错开。铺设时，应挂在保温钩钉上，并用铁丝捆扎牢固。铁钢丝绑扎时，每隔200mm绑一道。角钢布置上下间距为100mm，角钢支腿水平间距为1000mm。各部件上保温角钢骨架尽量焊成整体，以保证整体钢性。外保护板装好后应不透水，耐暴风雨侵袭。
所有铬牌不得遮盖，应将铬牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。
罐顶与管壁搭接部分焊接滴水檐防治雨水进入罐壁保温层，从而影响保温效果，滴水檐宽为20-30㎝，滴水檐焊接在保温施工前完成。
罐顶焊支撑层，用80*6扁钢做支撑垫板，上焊接3㎜厚钢板条做支撑圈，保温棉填充在支撑圈与罐顶壁之间，上铺防护板固定。
6.5.2管道保温
本工程管道保温均采用敷设岩棉管，缠绕玻璃丝布，外上防护板，工艺流程。
6.5.2.1直管保温施工
采用圆形、瓦形管壳单层保温的水平管道，纵向接缝应低于管道轴线的左右侧，并且其纵缝应尽量避免留在管道的顶部。
管道分层保温时，层间应错缝，纵缝错开15°环向错缝大于100mm。水平管道外层纵向保温接缝亦应避免留在管道顶部然后缠绕玻璃丝布。
直段长度在2m以上的垂直管道或倾斜管道（水平夹角大于或等于60°）均设置承重环，承重环的安装间距为2.5～3m左右，并可根据管道上测试装置、吊装等各类附件的位置适当调整。高温管道每隔3-5m设置一道膨胀缝，垂直管道可在承重环或吊架下部、水平管道可在支吊架两侧设置膨胀缝，膨胀缝的冷态宽度取决于充填材料的弹性，一般为30-40mm，缠以矿纤绳或充填矿纤材料，其它温度的管道、膨胀缝之间的距离可适当增大，但应保证每条膨胀缝的宽度不大于50mm。
6.5.2.2弯管保温施工
由弯点开始，将保温管壳按弯管角度和R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确，高温管道应根据弯管展开长度，设置1～3个膨胀缝，宽度为10～15mm，缠以矿纤绳或充填矿纤材料，用玻璃丝布缠绕绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去，修整成圆滑过渡。
6.5.2.3法兰保温施工
法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加25mm。管道法兰保温与管道搭接长度等于管道保温厚度，按法兰保温尺寸切割保温制品，将其用玻璃丝布绑扎在设备或管道上，然后外装金属保护层。
6.5.2.4阀门保温施工
先测出阀门保温后的外形尺寸，手柄尺寸及坐标点，然后按该尺寸裁剪金属铝板；剪料要将咬口用量计入在内，安阀门底部可使用旋转式插口板固定。上部用两个插板固定；两端挡板与阀门盒侧向板咬接。
6.5.2.5法兰阀门保温施工
法兰拆卸螺栓的位置和保温搭接长度要求见法兰保温。将保温材料绑扎在阀门，然后铺设一层铁丝网，检查合格，再进行下一道工序的施工。
6.5.3保温棉安装工艺
岩棉板为两层，内外层保温岩棉敷设时应错缝100mm以上，保温岩棉敷设厚度50-130mm。保温层铺设按照自下而上，先里后外的顺序进行。有坡度的管线应自坡度由低自高进行铺设。封头保温时应先制作活动环，保温板材铺设时，应将保温材料按封头尺寸加工成扇形块，然后用玻璃丝布一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。
6.6外护板安装
6.6.1在保温层施工完毕后，将扁钢焊于已安装好的支腿上，然后将外护板用拉铆钉固定在扁钢上（先用手电钻钻一个φ5.1mm的孔），板间应搭接。水平部位应有1－2％的坡度，可单面或双面落水，落水方向应根据设备的布置情况合理选择。
6.6.2金属板施工时接缝应横平竖直，上下层错缝，封头的金属板应根据封头尺寸及保温厚度下料。下好的瓜皮展开尺寸要确并加上套接余量，搭接时应顺水，拉铆钉排列应整齐，钉距不大于200mm。设备铬牌应暴露在外部，其部位应做成喇叭形；下料时以保温层厚度及喇叭口内外尺寸作同心圆下料制作，安装时应将搭接边起圆弧，并用铆钉连接。
6.6.3嵌缝膏批抹，保护层安装完毕后，凡钉口安装的搭接缝嵌补密封胶膏。（或按设计规定）
6.6.4保护层安装应按照自下而上的操作顺序，有坡度的管道和设备沿坡度安装，防止逆水。
6.6.5金属板裁割时，要在平整洁净的位置，并在上面平铺一块毡或毯以防板表面造成蜂窝。
6.7质量检查
质量检查贯穿于工程施工的全过程，工程质量应达到以下保准：
6.7.1主保温层厚度允许偏差为-5mm和+10mm。施工过程中随时对厚度检查，竣工后采用钢针垂直刺入保温层，直达保温壁面的深度，测量读数精确到1mm，允许偏差-5mm，对管线应在其保温层周围上每一处取四个相对应的测点。设备、管线的保温层不得防碍法兰、人孔的螺栓拆卸及阀门的开启。支吊架、裙座及膨胀部位等处的保温层及保护层不得影响活动面伸缩膨胀。抹面保护层勾出或压出伸缩缝。要纵横交错，横平竖直，并不得露出玻璃丝布。平整度检查用1m长靠尺，软质及半硬质保温材料制品保温层，不大于10mm。抹面及包缠层的允许偏差，不大于5mm。金属等保护层的允许偏差，不大于4mm。
6.7.2主保温层熔重允许偏差为+5％。
6.7.3膨胀缝和间隙的允许误差采用塞尺进行检查，允许偏差为-5％和+10％。
6.7.4保护层外观检查
金属保护层的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。金属保护层的接缝方向应与设备的坡度方向一致。金属保护层搭接尺寸：设备及管道不得少于50mm，膨胀处不得少于75mm。直径250mm以上的高温管线直管段与弯头保护层搭接不得少于75mm。保护层的椭圆长度（长短轴之差）不大于10mm。不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。其环向接缝应与管道的轴线垂直。纵向接缝与管道轴线平行。金属护壳的接缝方向应与管道的坡度相一致。
7．安全保证措施施工中应注意安全做好安全防护。及时掌握施工人员身体状况，有高低血压。弱视、听觉不灵者不允许从事此类作业。
7.1所有现场施工人员佩带安全帽和保护手套，高空作业人员必须佩带安全带。
7.2有毒有害物品的放置地应避免阳光直射，通风良好。使用时不零乱，有计划有目的控制领用。
7.3易燃易爆物品堆放地需通风良好，并绝对禁止明火。
7.4在操作期间，操作工应佩带合适的口罩。
7.5施工负责人每周组织召开一次现场安全例会，总结上周安全生产情况，布置本周安全管理工作。
7.6施工时接受招标方、业主、监理方的安全检查，如发现不当之处立即整改。
7.7施工负责人每周会同安全员、施工队长进行安全检查，查安全设施完好性，查现场安全发现漏洞及时落实整改措施。
7.8每天施工结束及时清理打扫现场，将材料密封并妥善保管。
7.9项目经理是项目部安全第一责任人，对本工程的安全生产负直接领导责任。
认真贯彻执行国家有关安全生产的方针、政策法规及上级有关规定；并根据本工程的特点制定安全目标计划，组织安全目标计划的具体措施，并层层落实安全责任，确保安全目标的实现。
组织制订安全技术措施，并对措施的正确性、完备性承担相应的责任。定期召开安全分析会。
定期进行安全大检查活动，经常深入生产现场，检查、指导安全生产工作，严肃查处违章违纪行为。
负责组织所有员工安全工作规程的学习、定期考试及对新工人的安全教育工作，协调所属各班组、各专业之间的安全协作配合关系，负责做好所使用临时工的安全管理工作，保证安全生产顺利进行。
8．工程质量承诺质量至上，本工程质量等级达到优良，工程合格率100%、优良率95%以上。
成立以项目经理为首的质量管理和监督领导组织机构，全面负责整个施工过程中出现的任何有关质量方面的问题，严把质量关，确保施工高效、高质量的完成。严格执行有关质量方面的一切规定，严于律已，决不宽恕他人。
全体员工应视质量如生命，树立“预防为主”的质量控制观念，为达到质量要求,质量控制要贯穿项目施工的全过程。
8.1施工前质量控制：
施工准备阶段的质量控制，确保原材料必须有相应的合格证书以及质量证书方能投入使用。施工机械（器械）应当满足工程质量需要。
8.2施工阶段的质量控制：
工程项目施工应编制施工技术措施，规定主要作业活动的作业规范要点、工作顺序、质量要求等。并预先向操作者进行交底，要求认真贯彻执行。
8.3施工工序的质量控制：
主要控制影响施工质量的五个因素（人、机具、材料、方法、环境），使工序质量波动处于允许的范围内。通过工序检验等方式，准确判断施工工序质量是否符合规定的标准，以及是否处于稳定状态。在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取措施。
对直接影响质量的关键工序，对下道工序有较大影响的上道工序，对质量不稳定、容易出现不良品的工序，对用户反馈和过去有返工的工序设立工序质量控制点。设立质量控制点的主要作用，是使工序在规定的质量要求和规范的操作下，正常运转。对工序质量控制点要确定合理的质量标准和工艺标准，还要确定控制水平及控制方法。
要求班组做到保证本工序，监督前工序，服务后工序。自检、互检、交接检和专业性的“中间”质量检查相结合，保证不合格工序不转入下道工序。一旦出现不合格工序时，应查清原因，明确责任，落实改进措施，防止再次发生。
加强对不易测量或不能经常测量质量特性、需要特殊操作技能的工序的，事后检验，加强不能充分验证的工序及隐蔽工程的质量控制。
8.4人员素质的控制：
定期对职工进行规程、规范、工序工艺、标准、计量、检验等基础知识的培训。
8.5设计变更与技术复核的控制：
加强对施工过程中提出的设计变更的控制。重大问题须经建设单位、设计单位、施工单位三方同意，由设计单位负责修改，并向施工签发设计变更通知书。所有设计变更资料，均需有文字记录，并按要求归档。
对重要的或影响全局的技术数据，必须加强复核，避免发生重大差错。
9．工期保证措施9.1施工进度计划保证措施
9.1.1在保证质量的前提下，要加快施工进度并取得较好的经济效益，除了提高机械化施工的程度，必须采用科学的施工技术措施与充足的、有一定技术素质的劳动力。
9.1.2运用科学的管理方法、采用先进的施工设备，运用先进的施工方法和技术有效地提高劳动生产率，优质高效完成工程任务。
9.1.3在总工期进度控制下，积极与其它施工单位相互协调、互相配合，共同致力于工程建设。
9.2保证工程进度的组织措施
我公司充分认识到本工程项目的重要性与工期的紧迫性，特组建具有丰富现场管理经验的、强有力的项目经理部。在项目经理的统一领导下，精心组织、精心安装。提倡前道工序为后道工序服务、与各施工班组互相协调的思想，在保证工程质量的前提下，用下列措施来保证施工工期的实现。
9.2.1劳动力的投入是保证工期的关键，因此当本工程的工作面一旦形成，立即按序调集劳动力，并按总进度的控制，做好后备劳动力的调集工作。在施工高峰时，视具体情况统一调度机械设备与劳动力。
9.2.2用施工进度的三级动态管理来保证工期进度的措施。
9.2.3项目经理部每周召开一次施工现场工作协调会议（邀请业主、监理单位等参加）。对反馈的信息必须立即作出正确的处理，并对计划加以调整。
9.2.4根据工程特点及工作面的部署，强化材料设备部门人员结构，材料提前配齐配足，便于加快施工进度。
9.2.5各类机械设备必须专人操作、精心维修，确保正常使用，以满足施工进度的实际需要。这是保证工期的必备条件。
9.3保证工程进度的管理措施
9.3.1项目部管理人员认真学习项目部与业主签订的合同文本，全面理解和掌握合同文本规定的要求。在工程实施中，以合同文本为依据，自始至终贯彻执行到施工管理全过程，确保工程优质如期完成。
9.3.2以合同规定的承包施工范围的工程质量、工期、安全、文明施工等要求为原则，项目部编制详细、完善的施工组织设计，经业主监理单位审核后，进行实施。
9.3.3以合同规定的总工期计划要求，项目部根据现场实际情况编制本工程施工总进度计划，以此有效地对工程进度进行总控制。
9.3.4以总工期计划为依据，项目部根据现场实际情况编制分阶段实施计划（施工准备计划；劳动力进场计划；施工材料、设备、机具进场计划、分项分部施工进度计划等。）
9.3.5将合同的条款要求，分解纳入相对的分项施工合同中，对质量、工期、安全、文明施工等完全处于控制范围之中，确保工程如期完成。
9.3.6施工过程中各类工作联系，除必要口头通知外，项目部一律以书面指示，及时发给各施工工作班组执行。
9.3.7项目部诚恳接受业主、监理单位和当地主管部门对管理工作的指导和要求，相互紧密合作，确保工程顺利进行。
施工进度网络图
