西北油田分公司所辖的塔河油田10、12区块，由于原油高含硫化氢，给油气集输工作带来较多的难题。主要表现在以下几个方面：虽然系统全程采用了密闭处理，但取样、排污等工作难免会造成油气外泄，高浓度硫化氢给作业人员安全带来隐患；外泄硫化氢对周边环境造成较大威胁，给环保治理工作带来被动；高含硫原油、气体在集输过程中，较强的酸性加快了设备、管线的腐蚀速度。导致对站内设备、管线的维护频率升高；外输原油硫化氢含量严重超标，为保证合格原油的外输，只能按传统办法大量的添加液态脱硫剂。该类型脱硫剂价格较高，由于添加量较大，提高了原油的生产成本。
另外，重质原油在运输的过程中挥发出高浓度H2S气体现象，导致铁路部门中断塔河油田原油运输的情况，严重影响了油田的正常生产。
2009年1月4日，塔河油田三号联合站，国内首套重质原油干法气提脱硫装置投产使用。这是塔河油田油气集输史上具有标志性意义的时刻。塔河采油二厂集输二大队领导干部和技术人员放弃休息时间，深入施工现场和职工一起学习和掌握工艺参数、工艺原理、投产方案、应急预案和岗位安全操作手册，为该工程顺利投产奠定了坚实基础。为确保设备各项数据录取工作准确无误，集输二大队全体员工，秉承着“开拓、进取、求实、创新”的工作精神，投入到投产工作中。通过对数据的计算分析，该装置投用后，大幅度降低了站内原油的硫化氢含量，各种因为高含硫化氢的原油集输问题均得到了有效控制。
该原理的原油脱硫系统在国内尚属首次实际应用。对集输二大队的全体员工都是一个重要的挑战。该装置建设成本约人民币500万元。各项支出均属一次性投入，不计算今后设备、管线的维护成本，在正常运行的状态下基本无需成本支出。只需在油气集输系统中建立完善的配套设施，干法气提脱硫装置的干气来自塔河油田三号轻烃站，脱硫后的干气返回三号轻烃站再次进行处理。只需增加三号轻烃站的氨液量和循环速度。通过该队职工对系统的深入了解及实验，该系统日消耗干气量60000m3，使用后的高含硫气体再去轻烃站处理，等同于循环使用，气体循环量本身不对轻烃站造成任何影响。气提脱硫系统投用前，三号联合站的原油根据外输泵排量添加脱硫剂的比例是1.8‰。脱硫系统投用后添加量降至0.6‰。直接降低脱硫剂的添加量三倍。以三号联08年的日均交油量6523.68t计算，需日均添加脱硫剂11.74t。如果投用了脱硫系统，降低加药量至0.6‰，只需每天使用脱硫剂3.91t。日均节约脱硫剂使用量7.83t，年减少脱硫剂消耗达2857.95t。以目前脱硫剂的价格13500元/吨计算，每年可节约三联原油脱硫成本3858.23万元。经济效益十分可观。
环境保护方面，该气提脱硫系统两段脱硫的方式首先对进站原油进行了一次脱硫，原油沉降脱水处理后又进行了二次脱硫。在一定程度上降低了对三号联站内设备、管线的腐蚀速度，减少了因管线腐蚀穿孔造成原油外泄的事故发生率。伴随着系统内原油硫化氢含量的降低，在取样、排污等日常作业中，不可避免的硫化氢外泄量大幅度降低，现场操作人员的安全系数得到了较大的提高。
在集输二大队全体职工的共同努力下，切实的掌握了该脱硫系统的各项性能指标。很好地降低了油气集输工作对三号联站周边环境的污染，减少了硫化氢外泄量，保障了现场操作人员安全的同时也对维护自然生态平衡起到了积极的作用。
低成本的投入，高收益的回报，体现了该装置在原油生产企业中的巨大推广价值。从人员安全、环境保护的角度更说明了该项目的意义，安全环保工作已然成为大型企业发展的必然趋势。
