中华人民共和国国家标准
GB 50393-2008
钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范
Technical code for anticorrosive engineering
of the steel petroleum tank
2008-01-28发布 2008-07-01实施
中华人民共和国建设部 发布
中华人民共和国国家标准
钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范
Technical code for anticorrosive engineering
of the steel petroleum tank
GB50393-2008
主编部门：中国石油化工集团公司
批准部门：中华人民共和国建设部
施行日期：2008年07月01日
本规范由建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
2008
前 言
本规范是根据建设部（建标[2004]67号文件）“关于印发《二〇〇四年工程建设国家标准制定、修订计划》的通知”的要求，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司会同有关科研、设计、生产和施工等单位共同编制的。
本规范在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了我国近10年来石油储罐防腐蚀工程在科研、设计、施工和运行维护等方面的经验，同时参考了国内外关于石油储罐防腐蚀工程的大量标准和资料，广泛征求了国内石油化工、石油天然气等行业的科研、设计、生产、施工及防腐材料生产等单位的意见，最后经审查定稿。
本规范共分7章 和7个附录，主要内容包括总则、术语、一般规定、设计、施工、交工验收和运行维护与检测等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国石化集团洛阳石油化工工程公司负责具体技术内容的解释。
在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，如发现需要修改或补充之处，请将意见和建议寄往中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院（邮编：471003，地址：河南省洛阳市079信箱，电话：037964330646，传真：037964311051，电子邮件：
wjh99784@sohu.com）。
本规范主编单位、参编单位和起草人：
主编单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司
参编单位：中国石化股份有限公司茂名分公司
中国石化镇海炼化股份有限公司
中国石化上海石油化工股份有限公司
中国舶船重工集团第七二五研究所
中国石油天然气管道工程有限公司
上海百利加防腐工程有限公司
起 草 人：王菁辉、崔中强、罗明、刘小辉、郭鹏、陈光章、
胡士信、李宏斌、龚春欢、吴晓滨、周家祥、
贾鹏林、徐耀康等。
目 次
1 总则 …………………………………………………………… 1
2 术语 …………………………………………………………… 2
3 一般规定 ……………………………………………………… 5
4 设计 …………………………………………………………… 7
5 施工 …………………………………………………………… 13
6 交工验收 ……………………………………………………… 19
7 运行维护与检测 ……………………………………………… 20
附录A 储罐用防腐蚀涂料 …………………………………… 23
附录B 储罐用阴极保护材料 ………………………………… 28
附录C 磨料和表面处理设备…………………………………… 35
附录D 露点温度值查对表……………………………………… 38
附录E 表面处理等级及测定…………………………………… 40
附录F 涂装质量检验规则及方法……………………………… 42
附录G 阴极保护电位的测试方法……………………………… 45
用词说明…………………………………………………………… 48
条文说明……………………
1 总 则
1.0.1 为了规范钢质石油储罐（以下简称储罐）防腐蚀工程的设计、施工、验收、运行维护与检测，确保工程质量和安全运行，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建储罐的防腐蚀工程。
1.0.3 储罐防腐蚀工程，除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 钢质石油储罐 steel petroleum tank
用于储存石油及石油产品的钢质容器，在本规范中，指常压立式圆筒形焊接储罐。
2.0.2 基底 substrate
需要进行涂装或已经涂装过需再度涂装的钢材表面。
2.0.3 表面预处理 surface pretreatment
在涂装前，除去基底表面附着物或生成的异物，以提高基底表面与涂层的附着力或赋予表面以一定的耐蚀性能的过程。
2.0.4 喷射处理 blasting
利用高速磨料流的冲击作用清理和粗化基底表面的过程。
2.0.5 磨料 abrasive
用作喷射处理介质的天然或合成固体材料。
2.0.6 露点 dew point
空气中的水汽在钢材表面凝结成水珠时的温度。
2.0.7 氧化皮 mill scale
钢材在制作或热处理过程中，表面形成的氧化膜层。
2.0.8 表面清洁度 surface cleanness
表面处理后金属表面的洁净程度
2.0.9 表面粗糙度 surface roughness
金属表面处理后具有的较小间距和峰谷所构成的微观几何形状特性。
2.0.10 锚纹深度 maximum height of the profile
在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离，它决定了涂层的最小厚度值，也称最大锚纹深度，简称锚纹深度。
2.0.11 涂层 coat
为使金属表面与周围环境隔离，以达到防腐蚀或装饰目的，涂敷在金属表面的保护层。
2.0.12 防腐蚀涂料 corrosion protective coating
涂敷在金属表面，使其与环境分离达到耐腐蚀目的的涂料。
2.0.13 导静电涂料 antistatic coating
具有导静电功能的涂料。
2.0.14 孔隙 pinhole
从涂层表面一直穿透到金属表面的细孔。
2.0.15 表面电阻surface resistivity or electrical surface resistivity
涂层的表面电阻。
2.0.16 阴极保护 cathodic protection
通过降低腐蚀电位使金属腐蚀速率显著减小的电位法而达到的电化学保护。
2.0.17 牺牲阳极 sacrificial anode
在离子导电的介质中，与被保护体相连，可以提供阴极保护电流的金属电极或合金电极。
2.0.18 强制电流 impressed current
由外部施加的电流。
2.0.19 辅助阳极 impressed current anode
与强制电流电源的正极相连的电极。
2.0.20 填充料 backfill
为改善埋地阳极或电极的工作条件，填塞在阳极或电极四周的导电性材料。
2.0.21 保护电位 protective potential
金属达到有效保护所需要的电位值。
2.0.22 保护电流密度 protective current density
金属达到有效保护所需要的电流密度。
2.0.23 极化电位 polarized potential
由于电流的流动引起电极/电解质界面电位的偏移成为极化状态下的电位。
2.0.24 参比电极 reference electrode
在测量电位时用以作为参照，具有稳定可再现电位的电极，通常采用铜/硫酸铜参比电极，简称“CSE”，也可采用高纯锌电极、甘汞电极或氯化银电极。
2.0.25 通电电位 switch-on potential
通电时测得的罐/介质电位。
2.0.26 断电电位 switch-off potential
断电瞬间测得的罐/介质电位。
2.0.27 IR降 IR drop
电流在介质中流动所造成的电阻压降。
2.0.28 测试桩 test station
用于测量阴极保护参数的装置。
3 一般规定
3.0.1 设计储罐时应考虑防腐蚀的要求；储罐的防腐蚀工程应做到与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。
3.0.2 当采用涂层保护时，储罐防腐蚀涂层的设计寿命不宜低于7年。
3.0.3 罐径不小于8 m的储罐，底板外表面除涂敷防腐涂层外，尚可考虑采用阴极保护，阴极保护设计寿命不得低于20年。
3.0.4 原油储罐底板内表面和油水分界线（约1.5m高）以下的壁板内表面应采用牺牲阳极和绝缘型防腐蚀涂层相结合的保护形式；并且应达到下列要求：
1 防腐蚀涂层的表面电阻率应不低于1013Ω，涂层应具有耐热性、耐油性、耐盐性、耐水性河耐酸碱性；
2 牺牲阳极应采用铝合金阳极；
3 保护电流密度设计值不得低于10mA/m2。
3.0.5 防腐蚀工程的施工应按设计文件规定进行。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，应征得设计部门确认。
3.0.6 防腐蚀工程所用材料，应具有产品质量证明文件，其质量应符合本规范的规定，本规范没有规定的应符合国家现行标准的规定。产品质量证明文件，应包括下列内容：
1 产品质量合格证及材料检测报告；
2 质量技术指标及检测方法；
3 复检报告或技术鉴定文件。
3.0.7 储罐防腐蚀工程应同时具备下列条件方可进行施工：
1 设计、施工、使用材料、检测及其他技术文件齐全，施工图纸已经会审；
2 施工方案应经过有关方面确认和技术交底，并进行了技术培训和安全技术教育；
3 所用各种原材料、施工机具和检验仪器等检测合格；
4 防护设施安全可靠，原材料、施工机具和施工设施齐全，施工用水、电、气能够满足现场连续施工的要求。
3.0.8 储罐内防腐蚀工程应经验收，并在养护期满后应方可投入使用；闲置期间储罐不得充水。如果闲置时间超过两周，宜采取必要的保护措施。
3.0.9 设计和施工中所涉及的有关工业卫生、安全、劳动保护和环境保护除应执行国家现行标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160、《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692、《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514、《工业企业设计卫生标准》GBZ1和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058中的规定外，还应执行国家其他现行有关标准的强制性规定。
4 设 计
4.1 涂层保护
4.1.1 根据储罐的不同情况（材质、储存介质、温度、部位、外部环境等）应分别采取合理的涂层保护。
4.1.2 防腐蚀涂料的性能应符合附录A的要求。
4.1.3 当储罐内采用绝缘型防腐蚀涂料时，涂层的表面电阻率应不低于1013Ω。
4.1.4 当采用导静电型防腐蚀涂料时，应采用本征型导静电防腐蚀涂料或非碳系的浅色添加型导静电防腐蚀涂料，涂层的表面电阻率应为108～1011Ω。
4.1.5 原油储罐的涂层保护工程应满足下列要求：
1 原油储罐底板内表面和油水分界线以下的壁板内表面应采用绝缘型防腐蚀涂料；底漆宜采用环氧类涂料，中间漆可采用厚浆型环氧玻璃鳞片、厚浆型环氧云母类等防腐蚀涂料，面漆应采用耐酸碱、耐盐水、耐硫化物、耐油和耐温的防腐蚀涂料；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系而定，且不宜低于350μm；
2 浮顶罐钢制浮顶底板外表面和浮顶侧板外表面应采用耐油的导静电防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于250μm；
3 浮顶罐内壁上部和浮顶外表面应采用耐水耐候性防腐蚀涂料，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆可采用氟碳类、丙烯酸、聚氨酯等耐候性防腐蚀涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系而定，且不宜低于200μm；内壁上部的涂装高度宜为1.5～3.0m；
4 拱顶罐内壁顶部应采用绝缘性防腐蚀涂料，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆应采用耐水、耐油的防腐蚀涂料；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不宜低于200μm；
5 有保温层的地上原油储罐外壁应采用耐水性防腐蚀涂层，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆应采用耐水性防腐蚀涂料；涂层干膜厚度不宜低于150μm；
6 无保温层的地上原油储罐外壁底漆应采用富锌类防腐蚀涂料，面漆可采用氟碳类、丙烯酸、聚氨酯等耐水耐候性防腐蚀涂层；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不宜低于200μm；
7 原油储罐顶（浮顶罐除外）的要求应符合本条第6款的规定；
8 洞穴原油储罐外壁应采用耐水性防腐蚀涂层；底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆可采用环氧类、聚氨酯类防腐蚀涂料；涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，不宜低于300μm。
4.1.6 产品储罐的涂层保护工程应满足下列要求：
1 产品储罐内表面应采用耐油性导静电防腐蚀涂料，底漆宜采用富锌类防腐蚀涂料，面漆可采用本征型或浅色的环氧类或聚氨酯类等导静电防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于200μm，其中，底板内表面不宜低于300μm；
2 产品储罐外壁的涂层保护工程应符合本规范第4.1.5条第6款的要求。
4.1.7 中间产品储罐的涂层保护工程应满足下列要求：
1 中间产品储罐内表面底漆宜采用无机富锌类防腐蚀涂料，面漆应耐热、耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不宜低于250μm，其中，底表面不宜低于350μm；
2 中间产品储罐外壁的涂层保护工程应符合本规范第4.1.5条第6款的要求；
3 渣油储罐和污油储罐的内外涂层保护工程应符合本规范第4.1.7条第1款和第2款的要求。
4.1.8 存储易挥发油品（包括低粘度原油、中间馏分油及轻质产品油）的储罐外壁宜采用耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层；涂层干膜厚度应由涂层配套体系确定，且不宜小于250μm。
4.1.9 当储罐采用喷金属外加封孔涂层保护时，金属涂层厚度不宜低于180μm，封孔涂层厚度不宜低于60μm，涂料的选择应分别参照本规范第4.1.5条到第4.1.7条的要求。
4.1.10 储罐的边缘板可采用弹性防水涂料贴覆无蜡中碱玻璃布或防水胶带的防腐蚀措施；当采用弹性防水涂料贴覆玻璃布时，应符合下列要求：
1 底漆的粘度应为50～60s（涂-4杯）；
2 一次弹性胶泥应在罐壁与罐外边缘板之间填注压紧并形成平整的斜面；二次胶泥厚度不得小于3mm，应使面漆的厚度均匀分布；
3 底板与罐基础接触部分的空隙应采用弹性防水材料填充；
4 玻璃布的贴覆接缝处重叠不应小于50mm，且不应有褶痕。
4.1.11 储罐加热盘管应根据加热介质的温度，选择合适的防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不宜低于250μm。
4.1.12 储罐外钢结构（如梯子、扶手、平台等）的涂层保护措施可按照本规范第4.1.5条第6款的要求。
4.1.13 各种储罐不同部位涂料的选用见表附录A。
4.2 阴极保护
4.2.1 原油储罐底板内表面应采用牺牲阳极法；根据具体情况储罐底板外表面可采用强制电流法阴极保护措施，或采用牺牲阳极法。
4.2.2 当储罐施加阴极保护时，应满足下列要求：
1 当原油储罐底板内表面施加阴极保护措施时，罐/介质电位（铜/硫酸铜饱和溶液）应为-1100～-850mV；
2 当储罐底板外表面或与土壤接触的壁板施加阴极保护措施时，罐/介质电位（铜/硫酸铜饱和溶液）应为-1100～-850mV，或者罐/介质极化电位偏移应不小于100mV。
4.2.3 设计原油储罐底板内表面的阴极保护系统时应考虑下列因素：
1 罐底、壁板及其他内构件与腐蚀性介质（如海水或原油沉积水）相接触的表面积，同时还应考虑其涂层和表面状况；
2 腐蚀性介质的化学成份和温度。
4.2.4 原油储罐底板内表面的保护电流密度不得低于10mA/m2；其中，有防腐涂层的钢表面保护电流密度范围应为10~30mA/m2；无防腐涂层的钢表面保护电流密度范围应为30~150mA/m2，充海水期间为70~100mA/m2；含有去极化剂（如H2S和O2）和较高温度的环境下，应提高保护电流密度。
4.2.5 原油储罐内壁铝合金牺牲阳极的性能应符合附录B.1的要求。
4.2.6 原油储罐底板内表面具体阴极保护设计计算见附录B.2的规定。
4.2.7 石油储罐外底板的阴极保护系统的设计应考虑下列因素：
1 罐区和储罐的设计资料、相邻的地上和地下金属构筑物分布和电缆导管的路径等；
2 可利用电源位置、可能的干扰源和杂散电流的存在与否等；
3 自然电位、土壤电阻率、地下水位、土壤腐蚀情况、冻土层深度、基岩深度、和现场条件等；
4 已有的或规划中的阴极保护系统；
5 系统的电绝缘性、电连续性、接地极等；
6 保护电流需量；
7 其它维护和运行参数。
4.2.8 原油储罐内阳极的布设应符合下列规定：
1 阳极应均匀布设；
2 阳极块的下表面与罐底板内表面的距离宜为50～70mm；
3 在沉积水出口部位应适当增加阳极块的数量。
4.2.9 新建储罐如接触海水时，罐内应采用临时性牺牲阳极保护措施；牺牲阳极可安装在罐底板和浮顶上。
4.2.10 强制电流电源设备，可选用整流器或恒电位仪。在防爆区域使用的电源设备应符合国家现行标准《爆炸和火灾危险电力装置设计规范》GB 50058的要求，直流电源的容量应有10%~50%的裕量，电源的驱动电压应考虑所选用阳极允许电压的额定值。
4.2.11 储罐外底板阳极的布设应符合下列规定：
1 阳极应均匀布设；
2 当采用牺牲阳极法时，阳极数量应能满足总电流的需要，并应保证阳极设计寿命；在罐周布设时，阳极应距罐底周边2～3m，埋地深度应超过3m；一般采用镁合金阳极，性能符合B.3要求；
3 当采用强制电流法时，应避免干扰已有设备运行和对邻近构筑物产生杂散电流；当采用斜井式时，阳极应靠近罐底中心。
4.2.12 采用阴极保护的储罐与相邻的非保护金属构筑物之间应施加电绝缘，施加电绝缘时应满足下列要求：
1 应在与储罐相连接的管道和其它金属构件的适当位置设置电绝缘；
2 电绝缘装置上应采取防电击、电涌的措施，如安装极化电池、避雷器、接地电池等；
3 电绝缘设备可选用绝缘法兰或绝缘接头。
4.2.13 所要保护的构件应连续导电。
4.2.14 储罐的接地极应采用电极电位较罐体材料低的材料，宜为锌棒等材料。
4.2.15 阴极保护系统应设置测试点或测试桩，并应满足下列要求：
1 罐周应设1～4个测试点，罐底中心点应埋设参比电极；
2 罐底其它位置应根据罐径大小适当埋设参比电极，罐径小于12m的石油储罐可不设埋地参比电极；
3 参比电极宜为长效CSE电极和锌参比电极的双电极；
4 已建储罐罐底电位的测量，可通过在罐底设置带孔塑料管的方式进行测量，塑料管的施工不应对罐基础造成威胁；
5 测量时应保证罐内具有足够高的液位；
6 测量电位时允许采用可替代的参比电极。
4.2.16 当阴极保护系统运行对周围金属构筑物所造成的干扰影响超过+100mV时，可重新布置阳极位置、改变阴阳极通电点或给被干扰物提供防护等措施。
4.2.17 罐群或罐区的区域性阴极保护可采用深井阳极和分布式浅埋阳极相结合的措施。
4.2.18 油罐底板外表面具体阴极保护设计计算符合附录B.4~B.7的规定
5 施 工
5.1 一般规定
5.1.1 储罐防腐蚀施工应由具有三级及以上防腐保温工程专业承包资质或具有二级及以上石油化工工程施工总承包资质的企业实施。
5.1.2 从事储罐防腐蚀施工的企业应具备相应的施工能力、检测手段，并应具有健全的质量管理体系和责任制度。
5.1.3 应根据储罐钢材表面不同的锈蚀情况和涂装设计要求编制合理可行的表面处理施工方案，应结合储罐的类型、部位和设计要求编制合理可行的涂装施工方案，并严格按照施工方案组织施工。
5.1.4 涂料经检验合格后方能使用。
5.2 表面处理
5.2.1 表面处理方式应采用磨料喷射处理，只有在喷射处理无法到达的区域方可采用动力或手工工具进行处理。
5.2.2 喷射处理前，应按下列规定进行预处理：
1 对待涂钢质储罐表面进行预检；
2 宜采用高压洁净水对钢表面进行冲洗，水压不应低于15MPa；
3 应采用动力或手工工具对焊缝、焊渣、毛刺、边缘弯角和喷射处理无法到达的区域进行处理。
5.2.3 储罐钢表面的喷射处理应符合下列规定：
1 压缩空气流应经过脱水脱油处理；
2 喷砂枪气流的出口压力宜为0.5～0.8MPa；
3 循环使用的磨料应有专门回收装置。
5.2.4 应按附录C的规定选用合适的磨料和设备。
5.2.5 表面喷射处理后，应采用洁净的压缩空气吹扫、真空吸尘器清理所有待涂的钢表面，并应尽快实施底涂。
5.2.6 表面处理后至实施底涂前，钢材表面温度应至少比露点温度高出3℃（露点温度见附录D），储罐内空气相对湿度不宜高于80%。
5.2.7 石油储罐钢表面经处理后表面清洁度应符合下列要求：
1 采用磨料喷射处理后的钢表面除锈等级应达到国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中Sa2.5级或Sa3级；
2 采用手工或动力工具处理的局部钢表面应达到St3级；
3 表面可溶性氯化物残留量不得高于5μg/cm2，其中，罐内液体浸润的区域不宜高于3μg/cm2。
5.2.8 石油储罐的钢表面经处理后表面粗糙度应符合设计文件及下列要求：
1 采用金属热喷涂时，锚纹深度应为60~90μm；
2 采用涂料涂装时，锚纹深度应为40~80μm；有机富锌涂料锚纹深度为40～60μm、无机富锌涂料锚纹深度为60～80μm；
3 如设计文件另有规定，表面粗糙度应符合设计文件和所用涂料的要求。
5.2.9 涂料的配制和涂装施工应符合下列规定：
1 基底表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角，应先进行处理；
2 双组分或多组分涂料的配制应严格按照涂料使用说明书进行，并配置专用搅拌器搅拌均匀，如有结皮，应用200目筛网过滤后，并在规定的时间内把涂料用完；
3 涂装间隔时间，应严格按照涂料使用说明书的要求，在规定的时间内涂敷底漆、中间漆和面漆；
4 涂层厚度应均匀，不得漏涂或误涂；
5 对每道涂层的湿膜厚度进行检测；
6 刷涂时，层间应纵横交错,每层宜往复进行。
5.2.10 表面清洁度和表面粗糙度可按附录E进行测定。测定时，也可参照现场制作的样板或图像样本，但现场制作的样板应采取适当的措施妥善保护。
5.2.11 储罐的加热盘管宜在罐外进行表面处理，且表面处理前应检测壁厚；管束式盘管应在组焊完压力试验合格后进行表面处理，光管式盘管应先分段预制，尺寸检验合格后进行表面处理；加热盘管的表面经处理后的表面清洁度和表面粗糙度还应满足所选涂料的设计要求。
5.3 涂装
5.3.1 涂料供方应提供符合国家现行标准的涂料施工使用指南，施工使用指南应包括下列内容：
1 防腐蚀涂装的基底处理要求；
2 防腐蚀涂料的施工安全措施和涂装的施工工艺；
3 防腐蚀涂料和涂层的检测手段；
4 防腐蚀涂层的维护预案。
5.3.2 涂装时，钢表面温度应高出现场露点温度3℃，且不宜高于50℃。
5.3.3 当施工环境通风较差时，应采取强制通风。
5.3.4 涂装前应进行试涂，试涂合格后方可进行正式涂装。
5.3.5 涂装前应按下列规定对涂装表面进行检查和清理：
1 全面检查待涂表面和焊缝处，如有缺陷应以适当的方式进行处理；
2 采用洁净的压缩空气吹扫或真空吸尘器清理待涂的钢表面；
3 检查待涂表面的表面清洁度和表面粗糙度是否达到要求。
5.3.6 检查合格后应尽快涂敷底漆。
5.3.7 储罐涂层完工，在拆卸脚手架等过程中，宜对涂层应妥善保护，避免机械碰撞和损伤，如有损伤应按原工艺修复。
5.3.8 储罐的加热盘管的涂装施工，应符合下列规定：
1 涂料底漆应全部覆盖金属表面，点蚀凹坑应采用腻子填补找平处理；
2 宜在罐外进行施工，可采用喷涂或刷涂，加热盘管两头应各预留100mm范围不涂，等罐内组焊完成且水压试验合格后再补涂；
3 质量检验应在涂层完全固化后进行，检验内容应符合本规范第5.6.5条的要求；
4 对检验不合格的涂层应重新补涂并复检，直至合格为止。
5.3.9 储罐还可采用高压无气喷涂施工。
5.4 金属涂层施工
5.4.1 金属涂层应为铝、锌及其合金，施工应采用热喷涂方式。
5.4.2 铝、锌及其合金的组成、施工检查及验收应按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金》GB/T 9793的规定进行检验，合格后方可封闭涂装。
5.4.3 封闭涂装时，应符合下列规定：
1 对原油储罐应采用绝缘型防腐蚀涂料进行封孔，涂层厚度不得低于60μm；
2 对产品储罐、中间产品储罐和污油储罐应采用第4.1.6条规定的面漆进行封孔，涂层厚度不得低于60μm；
3 涂装体系与金属涂层应具有良好的附着力。
5.5 阴极保护施工
5.5.1 罐内牺牲阳极阴极保护工程的施工，应符合下列要求：
1 按图纸确定阳极分布的位置并划线；
2 用焊接法固定阳极于罐体，单边焊缝长度不小于50mm。
5.5.2 罐外牺牲阳极阴极保护工程的施工，应符合下列要求：
1 牺牲阳极填料配比符合要求，用量充足，采用预包装法施工时，应选用天然纤维编织袋，严禁使用化纤织品；
2 装包前阳极表面应进行打磨，除去氧化膜等杂质，包装时确保阳极位于填料的中央；
3 应采用吊装工具将预包装的阳极就位，全部过程不得牵拉阳极的电缆引线。
5.5.3 强制电流阴极保护工程的施工，应符合下列要求：
1 阳极施工过程中应确保阳极电缆及接头密封完整无破损；
2 电源设备的安装应满足所选设备的功能要求，不得将电源的正、负极接反；
3 电缆连接应采用铜焊或铝热焊接，埋地电缆敷设时应留有松弛度。
5.6 施工过程检查与控制
5.6.1 施工前应检查3.0.7所规定的内容：
1 所有防腐蚀材料经第三方确认合格，工程管理部门和施工单位共同确认签字方可施工作业；
2 基底经表面预处理后应全面检查，合格后方可办理工序交接手续，经过签证后方可进行施工。
5.6.2 原材料的质量要求及检查方法见附录A、附录B和附录C。
5.6.3 处理后钢表面的质量要求应符合本规范第5.2.6条和第5.2.7条的规定，检查方法见附录E。
5.6.4 涂装过程中的质量检查应包括下列内容：
1 每道涂层的外观应平整、颜色一致，无漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、剥落、开裂等缺陷；
2 湿膜厚度或金属涂层厚度应符合要求；
3 涂装间隔时间应符合涂料使用施工指南的要求。
5.6.5 涂装完成漆膜实干后，涂装质量应按附录F的方法检查，并符合下列规定：
1 外观应符合本规范第5.6.4条第1款的要求；
2 涂层厚度不得低于设计值；对于原油储罐、中间产品储罐和污油储罐，应符合附录F的“90-10”规则，对于产品储罐，应符合附录F 的“85-15”规则；
3 绝缘型涂层应无孔隙，检测时，应采用电火花检漏仪；导静电涂层的孔隙率应不大于2个/m2，检测时，宜采用5倍以上放大镜；
4 导静电涂层表面电阻应符合设计值，检测时，应采用涂料表面电阻测定仪。
5.6.6 阴极保护工程施工质量的检查，应包括下列内容：
1 材料和设备的检查，应符合本规范第5.6.1条的要求；
2 对罐内牺牲阳极的安装位置和焊接质量进行检查；
3 对罐外阴极保护系统的阳极位置、填料用量、电缆接头的质量进行检测；
4 对罐底参比电极的埋设位置、填包状况、电位进行检测，并确保电缆连接可靠；
5 对测试装置的安装位置、导线连接及接线柱标识进行检查。
5.6.7 施工过程的安全检查，应包括下列内容：
1 安全生产责任制；
2 防火、防爆、防雷安全措施；
3 作业人员防护措施；
4 原材料储存安全技术；
5 除锈、容器内作业、电气、起重、脚手架等的安全作业技术；
6 防腐蚀涂装的“三废”治理措施。
6 交工验收
6.0.1 石油储罐防腐蚀工程未经交工验收，不得投入生产使用。
6.0.2 石油储罐防腐蚀工程验收时，应提供以下资料：
1 设计文件和设计变更文件；
2 施工方案和施工记录；
3 原材料质量证明文件；
4 隐蔽工程验收记录；
5 施工质量检查与控制记录；
6 施工过程中出现的有关技术问题的处理记录；
7 返修记录；
8 交工验收检查检测记录。
7 运行维护与检测
7.1 涂层保护
7.1.1 储罐涂层交工验收并投用后，不宜进行焊接等动火作业。
7.1.2 对底部易积水的储罐，在运行过程中应定期排水并作相应的记录。
7.1.3 应对储罐内防腐涂（镀）层进行检查，如有脱落、起皮、粉化缺陷，应及时进行修复。
7.1.4 清罐前，清罐方案应由防腐专业技术人员会审，应避免损伤涂层。
7.1.5 使用单位应建立储罐的防腐管理档案，档案的内容应包括：
1 防腐施工资料；
2 防腐涂层使用情况；
3 历次的腐蚀调查情况、防腐方案、测厚记录、事故记录等。
7.1.6 应对储罐的外防腐涂层及边缘板防腐层进行日常巡检，每半年至少进行一次专业检查，如发现涂层破损或罐体腐蚀，应进行评估，确定是否需要进行维修，并作相应的记录。
7.2 阴极保护
7.2.1 开罐时，应检查罐内牺牲阳极的溶解情况，阳极与储罐的接触点是否完好等，测量其保护电位，根据检查情况确定牺牲阳极是否要重新安装或更换。
7.2.2 新建的阴极保护系统在启动之前，应对储罐原始参数进行测量，测量的项目有：
1 罐内采用牺牲阳极阴极保护系统进行保护时，可采用便携式参比电极对罐内沉积水部位的保护电位进行测量；
2 罐外阴极保护的测量内容包括：
a）罐底外壁/地自然电位；
b）牺牲阳极接地电阻或辅助阳极的接地电阻；
c）与储罐相连的埋地管线的自然电位；
d）与储罐相邻的其它地下金属结构物的自然电位；
e）如果有电绝缘装置，应对其绝缘性能进行检验。
7.2.3 阴极保护系统投产运行后，应及时进行电参数测量和检验，以验证是否满足设计要求；测试项目有：
a）保护电位；
b）保护电流；
c）相互干扰影响；
d）接地电池或其它防护装置的性能。
7.2.4 阴极保护系统稳定运行后，应每半年检测一次。
7.2.5 在储罐维修期间，阴极保护系统如果停止运行，应当尽快重新启动。
7.2.6 阴极保护的运行管理应符合下列要求：
1 牺牲阳极可每年进行一次综合测试，日常管理可每月测量保护电位；
2 如发现保护参数异常或故障，应立即进行检测，并重新调整参数；
3 所有测试应详细记录，并对当天的气象参数进行登记；
4 对于故障和异常现象发生时，除详细测试外还应拍照留档，条件允许时应录像；
5 所有相关资料和测试记录，应有专门的技术管理部门负责，并永久保存，这些资料和记录应包括：
a）基础数据；
b）设计图纸和交工图纸；
c）设备手册和产品说明书；
d）关键的控制部位、测试点位置；
e）定期检测记录以及维修记录等。
附录A 储罐用防腐蚀涂料
A.1 一般规定
A.1.1 储罐用防腐蚀涂料除应符合本规范的规定外,尚应符合国家其他现行标准的规定。
A.1.2 储罐用防腐蚀涂料的检验分物理机械性能的检验和防腐蚀性能的检验；其中，涂料的取样应符合《涂料产品的取样》GB 3186的规定，漆膜的制备应符合《漆膜一般制备法》GB 1727的规定。
A.1.3 储罐用防腐蚀涂料（中间漆除外）的主要物理机械性能指标，应符合表A.1.3的要求：
表A.1.3 防腐蚀涂料的物理机械性能指标
项目 技术指标 试验方法 备注
漆膜外观颜色 色调均匀一致，漆膜平整 GB 1729
柔韧性 ≤1mm GB 1731 4倍放大镜
附着力 1级 GB 1720 200g
耐冲击性 ≥50kg•cm GB 1732
干燥时间 表干≤2h，实干≤24h GB 1728
A.2 绝缘型防腐蚀涂料
A.2.1 绝缘型防腐蚀涂料主要适用于原油储罐1.5m以下的壁板内表面和底板内表面等部位。
A.2.2 绝缘型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.2.2的要求：
表A.2.2绝缘型防腐蚀涂料绝缘涂层性能和防腐蚀性能指标
项目 技术指标 试验方法 试验条件
表面电阻 ≥ 1013Ω —— ——
耐热性 漆膜完好，无剥落、无起皱、无裂纹、无起泡、无生锈、无变色等现象，失光率≤20% GB 1735 180℃，24h
耐汽油性 GB 1734 60℃，720h
耐盐水性(3%NaCl) GB 1763 60℃，720h
耐碱性(5%NaOH) GB 1763 720h
耐酸性(5%H2SO4) GB 1763 720h
A.3 导静电型防腐蚀涂料
A.3.1 导静电型防腐蚀涂料主要适用于成品油储罐。
A.3.2 导静电型防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.3.2的要求：
表A.3.2导静电型防腐蚀涂料技术指标
项目 技术指标 试验方法 试验条件
表面电阻 108～1011Ω —— ——
耐湿热性 一级 GB 1740 1000h
耐盐雾性 一级，涂层无红锈 GB 1771 1000h
耐汽油性 同表A.2.2
耐碱性(5% NaOH)
耐酸性(5% H2SO4)
A.4 氟碳类防腐蚀涂料
A.4.1 氟碳类防腐蚀涂料主要用于储罐外壁防腐蚀涂层的面漆。
A.4.2 氟碳类防腐蚀涂料应具有良好的耐水性和耐候性，其主要技术指标，应满足表A.4.2的要求：
表A.4.2氟碳类防腐蚀涂料技术指标
项目 技术指标 试验方法 试验条件
树脂氟含量 ≥ 20% —— ——
固体含量 ≥ 60% GB 1725
细度 ≤30μm GB 1724
耐水性 ≥ 120h GB 1733 沸水法
耐候性 优（装饰性） GB 1767 8000h
抗老化性 一级 GB 1865 3000h
耐碱性（5% NaOH） 同表A.2.2
耐酸性（5% H2SO4）
A.5 富锌类防腐蚀涂料
A.5.1 富锌类防腐蚀涂料主要适用于石油储罐外壁和内壁防腐蚀涂层的底漆。
A.5.2 富锌类防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.5.2的要求：
表A.5.2富锌类防腐蚀涂料技术指标
项目 技术指标 试验方法 试验条件
干膜锌含量 ≥ 83%
固体含量 ≥ 65 GB 1725 160℃
耐湿热性 一级 GB 1740 1000h
耐盐雾性 一级，涂层无红锈 GB 1771 720h
耐碱性（5% NaOH） 同表A.2.2
耐酸性（5% H2SO4）
A.6 有机硅类防腐蚀涂料
A.6.1 有机硅类防腐蚀涂料主要适用于加热盘管等高温部位。
A.6.2 有机硅类防腐蚀涂料防腐蚀性能的主要技术指标，应符合本规范第A.2.2条的要求。
A.7 热反射隔热防腐蚀涂料
A.7.1 热反射隔热防腐蚀涂料主要适用于存储易挥发油品（包括低粘度原油、中间馏分油及轻质产品油）的储罐外壁。
A.7.2 热反射隔热防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足表A.7.2的要求：
表A.7.2 热反射隔热类防腐蚀涂料技术指标
项目 技术指标 标准方法 试验条件
反射率ρ ≥ 70% GB/T 13452.3 波长为0.3～1.35μm
半球发射率ε ≥ 60% GB/T 2680-94 波长为8～13.5μm
导热系数λ ≤0.25 W/cm•K GB/T 10297
防腐蚀性能 同表A.2.2
A.8 热喷涂锌、铝及其合金
A.8.1 热喷涂锌、铝及其合金主要适用于储罐内壁的防腐蚀工程。
A.8.2 锌、铝及其合金化学成分应满足下列条件：
1 铝应符合GB 3190-82中的L2的质量要求，即Al≥99.5%；
2 铝合金应符合GB 3190-82中的LF5的质量要求，即含5%Mg的铝镁合金；
3 锌应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%；
4 锌合金中，锌的成分应符合GB 470-83中的Zn-1的质量要求，即Zn≥99.99%，铝的成分应符合GB 3190-82中的L1的质量要求，即Al≥99.7%，可选用不同比例的锌铝合金。
附录B 储罐用阴极保护材料
B.1 原油储罐内铝合金牺牲阳极
B.1.1 当原油储罐内采用铝合金牺牲阳极时，阳极材料的化学成分，应符合表B.1.1的规定。
表B.1.1 原油储罐内铝合金牺牲阳极化学成分
化学成分 Zn In Si Fe Cu Al
含量% 2.5~4.5 0.018～0.050 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.01 余量
B.1.2 铝合金牺牲阳极化学成分的分析应符合国家现行标准《铝-锌-铟系合金牺牲阳极化学分析方法》GB 4949的规定。
B.1.3 原油储罐内铝合金牺牲阳极的电化学性能，应符合表B.1.3的规定。
表B.1.3 原油储罐内铝合金牺牲阳极电化学性能
电化学性能 指标
开路电位， V －1.18～－1.10
工作电位， V －1.12～－1.05
电流效率， % ≥85
实际电容量， A•h/kg ≥2400
消耗率， kg/(A•a) ≤3.65
注：开路电位和工作电位均相对于铜/硫酸铜参比电极。
B.1.4 电化学性能的测试，应符合国家现行标准《牺牲阳极电化学性能试验方法》GB/T 17848的规定；应采用人造海水或洁净的天然海水作为试验介质。
B.2 原油罐底板内表面阴极保护计算原则
B.2.1 选定阴极保护电流密度时，应符合本规范第4.2.4条的规定，可根据文献资料和经验选取，也可通过馈电试验选取。
B.2.2 所需总保护电流I总可按下式计算：
I总=S × I (B.2.2)
式中 S —— 被保护的面积，m2；
I —— 阴极保护电流密度，mA/m2。
B.2.3 单块牺牲阳极输出电流Ia可按下式计算：
Ia=ΔΕ/ R (B.2.3)
式中 ΔΕ —— 驱动电位，取0.3V；
R —— 回路总电阻，即阳极的接地电阻，Ω。
B.2.4 牺牲阳极块的使用数量n可按下式计算：
n= I总 / Ia (B.2.4)
B.2.5 牺牲阳极的使用寿命可按下式计算：
(B.2.5)
式中 W —— 牺牲阳极的实际重量，Kg；
A —— 牺牲阳极的理论电容量，A•h/Kg；
η —— 牺牲阳极电流效率，%；
Ia —— 牺牲阳极发生的电流，A 。
B.3 镁合金阳极的性能
B.3.1 镁基牺牲阳极的化学成分应符合下表的规定。
表B.3.1 镁基牺牲阳极化学成分
阳极种类 镁-铝-锌Ⅰ 镁-铝-锌Ⅱ 镁-锰 高纯镁
化学成分% Al 5.3～6.7 2.7～3.5 < 0.05 < 0.02
Zn 2.5～3.5 0.7～1.3 < 0.03 < 0.03
Mn 0.15～0.60 0.15～0.60 1.2～2.0 < 0.01
Mg 余量 余量 余量 > 99.9
Fe ≤ 0.005 ≤ 0.005 ≤ 0.005 ≤ 0.005
Cu ≤ 0.01 ≤ 0.01 ≤ 0.02 ≤ 0.004
Ni ≤ 0.001 ≤ 0.001 ≤ 0.001 ≤ 0.001
Si ≤ 0.05 ≤ 0.05 ≤ 0.05 ≤ 0.01
B.3.2 镁基牺牲阳极化学成分的分析应符合《镁及镁合金化学分析方法》GB/T 13748.1～GB/T 13748.10的规定。
B.3.3 带状镁阳极应采用高纯镁或镁锰合金。
B.3.4 铝基和镁基锌基牺牲阳极的规格型号、包装和运输应分别符合《铝-锌-铟系合金牺牲阳极》GB 4948和《镁合金牺牲阳极》GB/T 17731的规定。
B.3.5 埋地牺牲阳极地床填充料应符合下列要求：
1 填充料应具有电阻率低、渗透性好、保湿性好等特点；
2 配方可采用石膏粉:工业硫化钠:膨润土的重量百分比为75:5:20的专用化学填料包；
3 填料包中填充料厚度应为5～10cm。
B.4 辅助阳极
B.4.1 高硅铸铁阳极应满足下列要求：
1 高硅铸铁阳极的允许电流密度为5～80A/m2，消耗率应小于0.5kg/（A•a）；
2 阳极引出线截面积应不小于10mm2，长度应不小于1.5m，与阳极的接触电阻应小于0.01Ω ；
3 高硅铸铁阳极的化学成分应符合表B.0.4的规定。
表B.4.1 高硅铸铁阳极的化学成分
类型 化学成分 %
Si Mn C Cr Fe P S
普通 14.25～15.25 0.5～0.8 0.8～1.05 — 余量 ≤0.25 ≤0.1
加铬 0.8～14 4～5 余量 ≤0.25 ≤0.1
B.4.2 石墨阳极应满足下列要求：
1 石墨阳极阳极的允许电流密度为5～10A/m2，消耗率应小于0.6 kg/(A•a)；
2 石墨阳极的石墨化程度应不小于81%，灰分应小于0.5%；
3 电阻率范围应在9.5～11.0 Ω•mm2/m之内；
4 气孔率范围应在25%～30%之内；
5 阳极引出线要求同B.4.1.2。
B.4.3 柔性阳极应满足下列要求：
1 最大输出电流为82 mA/m（无填充料时为52 mA/m），最小弯曲半径为150mm；
2 柔性阳极铜芯截面积应不小于20mm2，阳极外径应不小于15mm；
B.4.4 金属氧化物阳极应满足下列要求：
1 消耗率应小于6×10-6 kg/(A•a)；
2 电阻率应小于0.14 Ω/m。
B.4.5 辅助阳极地床填充料应符合下列要求：
1 可使用焦碳粒，但含碳量应大于85%；
2 焦碳粒最大粒径宜小于15mm，填充料厚度应为50～100mm；
3 当采用预包覆焦碳粉的柔性阳极或金属氧化物阳极时，可不采用填充料。
B.5 参比电极
B.5.1 参比电极的位置应尽量靠近罐底板，并尽量远离阳极，不得接触阳极。
B.5.2 石油储罐用埋地型参比电极应符合下列要求：
1 埋地型参比电极极化电位小、稳定性好的特点。对CSE电极应不小于±10mV，对高纯锌（锌含量大于99.995%）电极应不小于±30mV；
2 使用寿命应与阴极保护设计寿命一致。
B.6 恒电位仪
B.6.1 恒电位仪应在室内工作，其技术性能要求如下：
1 给定电位：-0.500～-2.000V（连续可调）；
2 电位控制精度：≤ ±5mV；
3 输入阻抗：≥ 1MΩ；
4 绝缘电阻：＞2MΩ；
5 抗交流干扰能力：≥24V；
6 耐电压：≥1500V；
7 满载纹波系数：单相≤10%，三相≤8%。
B.7 金属氧化物阳极阴极保护计算原则
B.7.1 进行金属氧化物阳极阴极保护计算时，可按如下参数选取：
1 设计寿命：不低于40年；
2 保护电流密度：不低于10 mA/m2；
3 阴极保护极化电位偏移：不小于100mV；
4 阳极埋深：0.15～0.35 m；
5 设计温度：16～48℃；
6 回填沙的电阻率200～500 Ω•m。
7 阳极片之间的间隔间距可按表B.7.1选择。
表B.7.1 金属氧化物阳极系列阳极片、导电片参考间距
储罐直径 m 阳极片间距 m 导电片间距 m
80以上 2.0 8.0
60 1.6 6.0
40 1.4 5.0
30 1.2 4.0
20 1.0 4.0
18 1.0 4.0
B.7.2 所需总保护电流I总可按式B.2.2计算。
B.7.3 所需阳极的总长度L可按下式计算：
L = I总/I额 (B.7.3)
式中 I额 —— 单位阳极长度可产生的电流，mA/m。
B.7.4 阳极接地电阻RN可按下式计算：
(B.7.4)
式中 ρ —— 土壤电阻率，Ω•m；
L —— 阳极片长度，m；
r —— 阳极片等量半径，m；
D —— 阳极网埋深，m；
Q —— 电阻系数，取1.5。
B.7.5 阳极实际使用寿命可按下式计算：
（B.7.5）
式中 W —— 阳极的实际重量，Kg；
I实 —— 阳极实际发生的电流，A ；
ω—— 阳极片的消耗率，Kg/（A•h）。
B.7.6 恒电位仪容量的选择可按下式计算：
VREC=1.2×I×RT (B.7.6-1)
式中 VREC —— 恒电位仪输出电压,V；
I总—— 所需的总的保护电流，A；
R —— 回路总电阻，Ω；
R = RN + RW + RC (B.7.6-2)
式中 RN —— 阳极接地电阻，Ω；
RW —— 导线电阻，Ω；
RC —— 被保护体接地电阻，Ω；
RC= Rs/S (B.7.6-3)
式中 Rs —— 涂层电阻率，Ω/m2；
S —— 总表面积，m2；
RC —— 取决于罐底板涂层状况，如是裸钢板则RC =0 。
附录C 磨料和表面处理设备
C.1 磨料
C.1.1 应根据表面处理等级要求，按表C.1.1选择合适的磨料，不得使用海砂，不宜使用河砂。
表C.1.1 石油储罐表面处理常用磨料
类型 缩写 原始颗粒形状 1） 比较样块2） 备注
金属磨料（M） 冷硬铸铁 M/CI G G 主要用于压缩空气喷射处理
高碳钢 M/HCS S或G S 主要用于抛丸喷射处理。
低碳钢 M/LCS S S
钢丝切段 M/CW C S
氧化铝砂 G G
非金属磨料（N） 硅砂 G G 主要用于压缩空气喷射处理。
橄榄石砂 N/OL G G
石榴石砂 N/GA G G
硅化钙渣 N/FE G G 主要用于压缩空气喷射处理。
铜矿砂 N/CU G G
注：1） 原始颗粒形状：
S—丸粒，圆形
G—砂粒，不规则角形
C—圆柱粒，锐角边缘
2） 评定最终表面粗糙度时使用的比较样块，可参照ISO 8503.2规定。
C.1.2 磨料应满足国家现行标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 磨料喷射清理》GB/T 18839.2的规定，并且不得含有腐蚀性成分和影响涂层附着力的污物。
C.1.3 磨料应是干燥的（当加入到高压液体中或水砂混合料喷砂清理系统除外），且应能自由流动，使之能均匀进入喷射流中。
C.1.4 应在喷砂处理前进行预先试验以确定磨料。
C.1.5 磨料颗粒的硬度，应符合下列规定：
1 钢砂和钢丸应达到洛氏C 40～60；
2 非金属磨料应达到莫氏6级。
C.1.6 磨料颗粒的尺寸范围的选择，应考虑表面粗糙度的要求和表面洁净度的要求。表C.1.6给出了部分磨料尺寸与表面粗糙度对应关系。
表C.1.6 部分磨料尺寸与表面粗糙度对应表。
磨料种类 磨料尺寸
钢砂 G80 G50 G40 G40 G25
钢丸 S110 S170 S230 S280 S330/S390
石英砂1） 30/60 16/35 16/35 8/35 8/20
石榴矿砂 80 36 36 16 16
氧化铝 100 50 36 24 —
铜矿砂 20/40 12/40 12/40 10/40 10/40
表面粗糙度(μm) 25 37.5 50 62.5 75/100
注：1) 由于硅化物对健康有害，宜避免使用石英砂。
C.1.7 磨料在反复循环使用过程中应考虑除去粉尘和污染物，并适当补充新的磨料以保持其预定的颗粒大小范围和颗粒大小分布。
C.2 表面处理设备
C.2.1 可按表C.2.1选用合适的设备进行表面处理。
表C.2.1表面处理常用设备
设备名称 用 途
空压机 为喷射处理提供压缩空气和动力，输出压力应不低于0.55MPa
去湿机 用于降低储罐内空气的湿度，使之符合涂装的条件
暖风机 用于提高储罐内的温度，使之符合涂装的条件
排风机 用于降低储罐内扬尘和易爆易燃气体
吸砂机 用于及时排除储罐内积聚的废砂，尤其在浮顶部位作业时
高压冲洗机 用于清除钢表面的氯化物，水压不宜低于15MPa
油水分离器 脱离压缩空气中的水汽和油
压力平衡罐 当使用多台空压机时，保障每支喷枪的压力和流量相等
C.2.2 所有设备的操作应严格执行国家现行关于安全、健康和环境保护方面的规定。
C.2.3 设备应定期检查和维护，保证设备的正常运转。
