管道防腐蚀研究，一直是个世界性难题。作为深埋海底的“水下长城”，海底管道饱受二氧化碳、硫化氢、细菌、海水等多种腐蚀性因素的重重“蹂躏”。为此，中海油研究总院（下称研究总院）工程研究设计院以矢志不渝的防腐之心为海管减少“痛楚”。
腐蚀“幽魂”突访苏伊士湾
1993年4月，一条XS-60无缝碳钢管道“落户”苏伊士湾，从这一刻起，它的服役征程便开始了。
3年后的一天，所有人不愿接受的事实突然降临。在向陆上终端输送原油的过程中，有人发现XS-60管道漏油了。
最终，此次原油泄漏的原因得到确认：细菌腐蚀导致XS-60管道内腐蚀，腐蚀点在管道底部。
根据近年来对墨西哥湾海管泄漏事故的权威统计，海管泄漏事故的最主要原因是腐蚀。据了解，由腐蚀引发的事故占近40%，它使得67%的海管和几乎所有的接入管停止运行。
正如研究总院工程研究设计院院长陈荣旗所言，海管防腐蚀最大的难点在于风险随时都在，而精准预测却难上加难。
起步虽晚步伐不慢
研究总院的防腐首席工程师常炜称：“整体而言，相比国外始于上世纪60年代的海管内防腐研究，我们还是晚了一步！”
近年来，中国海油在海管防腐设计上生产的一些产品不仅实现了国产化，一些大胆的做法也使海管腐蚀速度减缓。
2009年，为保证作业区一条21千米长的混输管道顺利投入运行，相关人员展开了对碳钢、碳钢+复合管以及复合管三种管道国产化方案的研究。经过腐蚀模拟实验，并结合国内外的成功案例，再考虑到此次油气的二氧化碳含量大、温度高等因素，研究人员最终决定尝试将海底复合管国产化，这也是复合管在国内首次实现了国产化。
此外，研究总院工程研究设计院还创造性地开发出内腐蚀监测的旁路系统，这种系统是对挂片等监测方法的极大改进。以往，安装在海管顶部的挂片不能360度地监测海管内部的腐蚀情况，这就使研究人员的研究处于“只见树木、不见森林”的状态，而由工程研究设计院研发应用的内腐蚀监测旁路系统则将整个“森林”还给了研究人员，这些都将海管防腐向前推进了一大步。
他山之石可以攻玉
“如果想完全管控海管腐蚀带来的风险，最好的做法就是尽快实施海管完整性管理。”谈到海管防腐设计的未来发展，常炜如是说。借鉴国际管道公司在防腐工作上的成熟做法，他们将海管防腐蚀视为一个系统性工程来做，这一系统性工程中的风险评价模型经历了多年不断的修订和完善。以美国多家陆管、海管皆有的管道公司的实践为例，他们通常采用两套风险评价模型，分别适用于陆上管道和海底管道，两套模型影响因子的变量是不同的，相同变量的权重也不同。
常炜认为，中国海油的海管风险评价模型亟待建立，因为作为管道完整性管理的核心，风险评价可以对海管最主要的威胁因素“腐蚀”进行多重分析，这种分析使海管防腐工作如虎添翼。当然，在借鉴美国同行经验的基础上，我们还要尝试闯出一条适合中国海油自身发展的捷径，让“水下长城”屹立不倒。（记者 王凌竹 通讯员 夏旻）
