图片 | 描述 | 缺陷 | 本质 | 可能的原因及对策 |
| 空气被包裹在FRP里面 | 气泡、空洞 | 1)层间气泡逃逸问题、空洞未形成,内部球形连接; 2)搅拌时桨叶过高导入过多不必要气泡、基材不清洁阻碍气泡逃逸、积层过程中层数太多压赶气泡不彻底; 3)树脂粘度过大,纤维含量过大,压赶气泡困难; 4)固化剂含水量过高、积层过快压赶气泡不够。 | 1)一次性积层不要过多或过厚; 彻底压赶气泡(使用恰当的工具); 2)搅拌混合速度不要过快,桨叶不要过浅; 3)树脂粘度太大时,可适当添加苯乙烯(<5%)进行稀释操作。 |
| 小气泡 | 过氧化甲乙酮中双氧水含量过高、仅用毛刷赶气泡未用金属棍等工具、积层太快。 |
| 积层表面聚集的水泡有时能快速以圆形状态上升 | 水泡 | 圆形的鼓起来的,改变玻璃钢表面形状,一般会凸起来,有些是连续的,有些是独立的。 | 固化太快、树脂纤维或填料的湿度太大 |
| 大水疱
| 1)固化太快,放热太高导致表面毡和玻璃钢结构层出现分离; 2)填料、玻纤、树脂中含水量太高了; 3)减少一次积层的厚度降低放热; 4)减少DMA或BPO的用量,降低放热; 5)树脂储存过程中谨防进水,玻纤、填料谨防受潮。 |
| 裂缝裂纹,沿着玻璃钢表面或在表面以下 | 冲击裂纹、裂缝 | 贯彻整个厚度的外表面可清晰看见的分裂裂纹 | 1)受到冲击;增强材料不够; 2)局部树脂含量过高; 3)设备局部温度剧变导致的裂缝,如热震动热冲击导致的裂缝; 4)固化收缩导致; 5)减少树脂相对含量; 6)设备运行中,减少温度波动。 |
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| 龟裂 | 细微的裂纹 | 局部的富树脂区域;受到冲击、间歇性的温度频繁变化下使用导致内部应力致使出现龟裂;干湿环境循环导致;树脂收缩导致。 |
| 尤其是出现在受高压较集中的部位,如小口径的管件、关节、法兰等连接件。 | 层间剥离、分离 | 本质原因:纤维含浸不够,未被饱和浸渍,尤其是采用方格布不易含浸树脂时;二次积层时相隔数周,未进行二次粘结处理或玻璃钢积层处理;小面积范围内采用快速固化体系导致;基材表面清洁度不够;纤维含量过高;进行下一层积层之前上一层的气泡未赶净;添加液蜡层的石蜡未清除就进行下一层积层了。 | 对策:确保纤维充分含浸树脂;方格布不要连续两层或两层以上层铺,方格布和短切毡交替层铺;二次积层之前,对已经固化很长时间的的部位进行轻微的打磨,或用砂纸轻轻拉毛;在小面积范围内,尽量采用低放热的固化体系降低收缩,减少应力聚积;切忌层间不可加液蜡。 |
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| 鱼眼 | 表面或靠近表面地方有大量外来杂质,这些杂质和周边的树脂体系不相容。 | 原因:细小的球星状物质并未和周围的树脂等材料混合均匀;周围材料是透明或半透明时尤为明显;基材表面不清洁;外界的不相容的物质混到树脂中去了;粉料团聚或颗粒状物质搅拌不均匀;玻纤太脏;树脂中含其他外来杂质。 对策:确保环境和区域干净整洁;注意树脂和纤维的保存,避免受污染。 |
| 表面纤维未含浸,并从中脱离出来 | 干斑点 | 增强材料未被树脂彻底浸渍透;往往在积层品边缘较容易出现 | 树脂量增加,彻底含浸,彻底压赶气泡; 含浸时间加长。 |
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| 隐白 | 凝胶前积层板似乎浸渍充分,但固化之后出现白斑,局部玻纤丝非常明显变白 | 树脂和玻璃表面的粘结剂不相容,在树脂固化时,粘结剂出现“相分离”,导致表面出现白色混浊的外观层;成型前,彻底评估树脂和纤维表面粘结剂的相容剂;提高放热峰温度和放热速度,延长含浸时间,提高“后程固化速度”。 |
| 玻璃钢表面小面积的斑点状凸起物或褶皱 | 面疱、疙瘩、花斑凸起物或褶皱
| 表面出现圆形的或尖锐的疙瘩,尤其在富树脂层中出现较多。 | 1)树脂浸渍物底部有气泡未逃逸;树脂凝胶临界状态之后再去做面涂施工。2)玻璃钢已经开始凝胶之后,不小心又滴落树脂到到玻璃钢表面了;玻璃钢已经开始凝胶之后,再用辊子去压辊气泡了。 3)树脂凝胶前彻底压赶气泡;一旦树脂开始凝胶,就不要再去连续压辊赶气泡了;防止树脂溢溅。 |
无图片 | 局部固化不良,形成圆斑 | 玻璃钢表面局部软化,而其他地方固化得很好 | 促进剂、固化剂混合不均匀 | 1)混合器太大了,有死角,有局部混合不均匀的地方,需要改用小型容器混合,或一次性混合量降下来; 2)每种助剂加入之后都需要彻底混匀; 3)钴浓度较高时,适当先用苯乙烯或树脂稀释之后再添加到树脂中去,更容易搅匀。 |
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| 针孔、凹陷 | 小的规则的和不规则排列的表面凹陷,经常具有相接近的宽度和深度 | 流平之前气泡上浮,同时树脂固化这会导致凹陷和针孔 |
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| 树脂袋现象 | 局部小范围树脂过量聚集 | 手糊积层操作不当,纤维和填料级树脂不均匀 |
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| 擦伤 | 浅痕、凹槽、皱纹、锚纹沟 | 运输、处理、储存不当 |
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| 螺纹孔、洞 | 表面被薄膜或树脂膜覆盖或未覆盖的空间拉伸 | 常在一些小直径的管材时发生,固化从外至轴心发生时易出现这种情况 |
| 玻璃钢表面有褶皱或皱纹 | 皱纹、起皱
| 1)表面毡未完全铺平引起的褶皱或皱纹,尤其是有机纤维表面毡的耐热温度不足,更容易引起表面起皱; 2) 上表面层之前积层面就不平; 3)在周边或角落使用了较多的规格大的玻璃纤维,每平米的克数规格太大也容易导致皱褶。 | 1)采用短切毡,尽量在易产生皱褶的周边或角落不要使用方格布; 2)彻底拉张平铺表面毡; 3)面漆粘度不适合太大,如果粘度太大可适当加些(3-5%)苯乙烯稀释; 4)积层不当;固化太快;聚酯膜皱折。 |
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| 烧伤
| 玻璃钢固化时,放热剧烈并且未能有效释放出来,导致烧伤、变色 | 1)放热过剧烈,导致的原因可能是促进剂固化剂加得太多,一次性积层太后,二甲基苯胺加得太多等。 2)减少DMA和/或固化剂的用量,尤其是基材或环境温度较高时; 3)减少一次性积层的厚度,分层积层,并且在上一层积层固化放热最高峰过去之后再进行下一层积层。 |
无图片 | 表面发粘 | 表面发粘,丙酮敏感性试验通不过 | 1)表面氧阻聚引起的固化度不足; 2)促进剂钴加得实在太少了。 | 1)面涂或表面富树脂层中添加液蜡(层间积层时切忌不可添加液蜡); 2)增加促进剂、固化剂用量; 3)改用气干性面漆树脂。 |