[讨论] 关于高固体份改性环氧涂料在应用中发现的问题

     海边电厂，循环水管道，碳钢管道，介质海水，喷砂除锈Sa2.5,涂刷高固体份改性环氧涂料500μm，运行约2年，最近检查中发现，管道内壁涂层大面积鼓包、脱落。请教各位高手，是什么原因造成的.附：图片

盐分应该占很大比重，再者涂装完工检查时有没有针孔的出现，还有缺陷部位膜厚是不是达到500μm，如果盐分没有问题，没有针孔，膜厚有保证的话应该不会出现这么多的泡泡……

表面处理的原始记录看看

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tianyapiaoling:盐分应该占很大比重，再者涂装完工检查时有没有针孔的出现，还有缺陷部位膜厚是不是达到500μm，如果盐分没有问题，没有针孔，膜厚有保证的话应该不会出现这么多的泡泡…… (2013-01-01 14:09) 

漆膜厚度在安装前做了厚度检测，应该没问题，设计要求500μm厚，涂刷了约10遍左右，觉得没有针孔就没有再做电火花检测。

这个配套是否经过验证了？

高固体份环氧，防腐是通过屏蔽原理，刷涂适合少量修补，一次刷涂50~60厚度，10遍后，也许总厚度能到，但每度油漆的完整性不够好，分多次涂装，增加了环境风险，水分子和盐分很容易突破单道涂层，渗透到内部，引起大面积小水泡。

个人感觉两个原因造成如此问题：一是盐分，看水泡的尺寸，盐分应该在100mg/m2左右，第二个原因就是刷涂，也是最重要的原因，刷涂成膜不够致密，如果是喷涂，两只三遍喷涂就足以达到规定膜厚，而且成膜致密，内径250mm以上的碳钢管道，最好采用管道喷涂机施工。

1. 该管路应该是海水低温冷却水管路，介质温度可能要在80度以上吧。高温，高盐，高腐蚀。
2.该管子内壁有明显焊缝接头未融合，接头没有打底焊。一般海水管路要氩弧焊打底，全融焊，1.5倍设计压力试压接受后才能涂装。
3. 厚度300的环氧粉末涂料，一次成型，也许防腐更加可靠。
4. 该管路防腐工艺就不对，结构准备也不充分，对腐蚀的影响重视程度不够。

几个方面的问题 ：

1    膜厚不够， 且大面积刷涂，涂层针孔没检验是一个重点关注的地方。

2    大面积起泡， 看起来必然与盐分有关， 到底是涂层不致密海水渗透进去引起，还是管道在喷漆

   前的表面处理不到位（如冲砂前淡水清洗除盐，找出原因。

3    涂料本身的问题

是涂料本身的原因，工况一般不属于强腐蚀性环境，就是海水。选择的涂料不正确，和厚度没有关系，本身不适合长时间浸泡。中科院sebf很好的，你试试

和施工时候的环境也会有很大关系，是否介绍下施工环境。当时施工时候的技术服务记录查查看。

刷涂过厚最容易出现针孔，不知道有没有做针孔检查，还有表面处理时盐分的含量是多少，就这两个方面。

第一：海水盐分含量高，尤其是氯离子有强渗透能力；第二：起泡大小局部一致，应该是涂装工艺的影响。

楼主所说的海边电厂，循环水管道，碳钢管道，介质海水。
海水里面氯离子浓度好像是19000 ppm。而自来水的氯离子浓度上限值为200 ppm，海水中氯离子浓度相当于自来水的100倍。电厂循环管道如果是热交换采用碳钢加高固体份改性环氧涂料那是远远不够的。因为海水里面不止有氯离子还有硫酸根、碳酸氢根等其它物质，这类物质随着海水温度的升高急速加剧了对材料的腐蚀，渗透破坏高出其它腐蚀的很多倍。
如果是带温度的海水正常来说500μm估计也在1年多，这类材料能使用到2年算幸运。
像海油里面类似热交换循环大多数用钛、316L这类材料，现在与热海水接触的部位也出现渗漏现象，所以他们也外加了一层纯陶瓷油漆（非金属陶瓷），比316这类材料防腐性能还要理想。

当时的磨料是什么。盐分太高了！