本帖最后由 hiatc 于 2010-4-27 21:14 编辑
磷酸反应槽也叫磷酸萃取槽，槽体多为钢筋混凝土结构，反应槽内带搅拌。磷矿粉与浓硫酸在反应槽内反应生成磷酸。
磷酸反应槽的的腐蚀环境为：
介质为浓硫酸、磷酸、氢氟酸（由于磷矿中含有氟盐，在硫酸作用下生成氢氟酸）
的混合酸；反应温度 70-90℃；由于介质为固液两相的混合物，在搅拌时还存在磨蚀问题。
磷酸反应槽历史情况：
50年代末，磷酸反应槽由直径1m左右的4-5个串联组成，反应槽基体材料为碳钢；60年代中期我国建成第一台3万吨/年磷铵装置，反应槽基体为钢筋混凝土。
至1989年我国建成的磷酸反应槽有50多台，其中钢铁基体的5台，其余全部为钢筋混凝土基体。尺寸为Ф8600×4200、Ф6600×2950
90年代之前，磷酸反应槽普遍采用酚醛树脂胶泥衬砌多层石墨板的方法来防腐。在具体做法上有二种不同意见。一种是以上海化工研究院为代表的意见，认为要先做玻璃钢防渗层后再做酚醛石墨板内衬；另一种意见是以南化设计院为代表的，认为不用玻璃钢防渗层，可直接用酚醛胶泥做防渗层。
1989年之前的50多台用玻璃钢做防渗层的有10台，其余均直接用酚醛胶泥做防渗层。
石墨板的类型：用不透性石墨板的3-4台，用压制酚醛石墨板的6-7台，其余全部用石墨电极加工的透性石墨板。板的规格为150×70×10、200×90×10.
这段时间总结了一些实践经验，如施工前混凝土槽必须烘干，这一点很重要，否则防腐层会脱落。用纯树脂（不加填料）涂表面不好，易产生网纹、脱落，加石墨粉后酚醛树脂的综合性能好。一些单位用环氧树脂石墨粉胶泥修补损坏的表面，该方法不可取，环氧树脂在磷酸反应槽的腐蚀环境下很快会被破坏。
1990年，我国计划建设几十套3万吨磷铵工程，为此，当时的化工部化肥司组织举办了磷酸反应槽防腐施工技术短训班，并对防腐蚀施工单位进行资格认证。
当时提出的磷酸反应槽防腐蚀结构和工序如下：
烘干混凝土 ;
涂刷环氧底涂料二道，热处理40-50℃，6-8h ;
环氧酚醛胶泥找平基层，热处理75-85℃，6-8h ;
刮环氧酚醛胶泥一层，厚度≥0.5,热处理40-50℃，6-8h ;
刮酚醛胶泥二层，每层厚度≥0.5,热处理40-50℃，6-8h ;
酚醛胶泥衬砌透性石墨板一层（第一层石墨板），热处理40-50℃，8h ;
刮酚醛胶泥三层，每层厚度≥0.5,热处理40-50℃，6-8h ;
酚醛胶泥衬砌透性石墨板一层（第二层石墨板），热处理40-50℃，8h ;
刮酚醛胶泥三层，每层厚度≥0.5,热处理40-50℃，6-8h ;
酚醛胶泥衬砌透性石墨板一层（第三层石墨板），热处理40-50℃，8h ;
刮酚醛胶泥四层，每层厚度≥0.5 ,热处理，热处理75-85℃，72h .
热处理：尺寸为Ф8600×4200、Ф6600×2950 的反应槽热处理电气功率需要50-100Kw
（以上为槽底做法，槽壁减少一层石墨板）
上述防腐蚀方案的特点为：采用透性石墨、酚醛胶泥薄层多涂。
经过多年的实践，据反映加设玻璃钢防渗层的效果比不设的好。
90年代中、后期，我国的磷酸反应槽逐步向大型化方向发展，其防腐蚀的措施、技术也有了发展和变化。
具体的改进是增加衬胶防渗层。橡胶衬里比玻璃钢的抗渗性、耐磨性好，且其耐磷酸性能也很好。增加橡胶防渗层对提高整体防腐结构的防腐蚀效果作用大。
但传统的观念是混凝土基体不能衬胶，因为混凝土不导电，无法做电火花检测。这一问题是通过导电胶来解决的。混凝土基体先用导电胶涂抹找平，然后再衬胶。由于导电胶具有导电性，衬胶后可以进行电火花检测，成功解决了混凝土基体的衬胶问题。
实例1.
云南磷肥厂采用德国KCH公司技术，磷酸反应槽的防腐蚀措施为：
混凝土基体先用LN导电胶涂抹找平；
在找平层上衬贴预硫化橡胶板，电火花检测；
反应槽底用FU320呋喃胶泥衬砌二层65mm厚的碳砖，中间铺衬230mm防磨十字架，侧壁衬砌一层113mm厚碳砖。
实例2.
山东红日化工股份有限公司
磷酸反应槽为四格四浆钢筋混凝土结构，12m×12m×6.1m,内分5.2m×5.2m四个室，田字形地上式。磷酸反应槽的防腐蚀措施为：
混凝土基层表面涂刷导电稀胶料打底，稀胶料的配合比： E-44环氧树脂 100 / T31 20-30 / 稀释剂 30-50 / 导电粉 10;
用导电胶泥涂抹找平基层表面，导电胶泥的配合比：E-44环氧树脂 100 / T31 20-30 / 稀释剂15-30 / 导电粉90-110;
衬贴二层2mm预硫化丁基橡胶；
反应槽底部用酚醛树脂石墨胶泥衬砌二层65mm非浸渍碳砖，搅拌下加设十字架防磨层。
酚醛胶泥配合比：2130酚醛树脂100/NL固化剂 6-10/石墨粉90-120;
槽壁用酚醛树脂石墨胶泥衬砌一层113mm非浸渍碳砖；
文章转自环氧地坪
